机械制造技术课程设计-连接块机械加工工艺规程设计.docx

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1、目录第1章计算生产纲领、确定生产类型11.1 生产纲领11.2 生效率分析11.3 生产类型1第2章零件分析32.1 零件的作用32.2 零件的材料和热处理要求32.3 零件的工艺分析3第3章机械加工工艺规程设计43.1 毛坯设计43.2 基面的选择4321粗基准的选择4322精基准的选择53.3 工艺路线的定53.4 加工余量的确定6第4章切削用量的确定8结束语16致谢17参考文献181 ,单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2 .成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产

2、接近于大量生产。3 .大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表I-Io表生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于200Okg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于100O大于5000大于50000设备年产量5000件，废品率、备品

3、率各3%、10%,每台设备含该零件件数N=Qn（l+a+y0）=5000l（l+3%+10%）件/年=5650件/年连接块生产批量为大批量生产。第3章机械加工工艺规程设计3.1 毛坯设计零件材料为Q235球墨铸铁，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以

4、普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。3.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。3.2.1 粗基准的选择L粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。2 .选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身

5、导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。3 .应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。4 .应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。5 .粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。由粗基准选择原则及连接块零件图知，选择中85外圆作为定位粗基准。3.2.2精基准的选择L“基

6、准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。2 .“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。3 .“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。4 .“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。5 .所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。由精基准选择原则及连接块零件图知，选择中645左端面和两个32孔作为

7、定位精基准，符合基准统一原则。3.3工艺路线的定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案：工序01：铸造工序02：淬火处理工序03：车中44端面；车85端面；倒角C4、C5工序04：车中85端面；车中30孔；半精车中30孔工序05：车中85外圆工序06：钻3-中5.5孔；惚3-中10深5沉孔工序07：惚中11沉孔；钻M6螺纹底孔中5；攻M6螺纹工艺设计简明手册表1.4-7知

8、，一步惚削即可满足其精度要求。8.连接块M6螺纹孔的加工余量连接块M6螺纹孔的尺寸不大，故采用实心铸造，粗糙度Ra6.3,由机械制造工艺设计简明手册表L4-7知，钻削一一攻丝方可满足其精度要求。钻单边余量Z=2.5mm攻丝单边余量Z=O.5mmA-A图3-1连接块毛坯图第4章切削用量的确定工序03：车中44端面；车中85端面；倒角C4、C5工步一：车44端面L确定切削深度与44端面，单边加工余量Z=3.0mm,表面粗糙度Ra6.3,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，故p=30nm2 .确定进给量/根据表1.4,f=0.0286.33mmr按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9

9、）,选择=0.81mmr3 .确定切削速度U切削速度的修正系数为ksv=0.8,ktv=0.65,=0.81,rv=1.15,左My=L=LO(均见表1.28),C=500.80.650.811.15mmin24mmin100Ov100024z.C.Yi-=rmn174rmndx44按CA6140机床的转速(表4.2-8),选择=160rmin4 .确定车44端面的基本时间T3=-Z73mdd1711L-F/+42+4a3O=+(23)=二*(23)=(5.06.0)mmtgkrtg45o4为试切附加长度，依据机械制造工艺设计简明手册表622知，l3=5d-d190-25.L=mm=32.5m

10、m22式中Z1=5.5mm,2=4mm,I3=5,f=0.81mmr,11=160rmin,u=24mmin,走刀次数i二l则T=325+5.5+4+5XImjn。363minJ0.81160工步二：车中85端面L确定切削深度外中85端面，单边加工余量Z=4.0mm,表面粗糙度Ra6.3,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，故p=4.0mm2 .确定进给量/根据表1.4,=0.028-6.33mmr按CA6140型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择八0.81mmr3 .确定切削速度U切削速度的修正系数为鼠二0.8,院=0.65,kkn=0.81,kv=1.15,kMv=kkv=1.0(均见表1.28),=500.80.650.811.15mmin24mmin100Ov100024z.n=rmn90rmn11dr85按CA6140机床的转速(表4.2-8),选择二100rmin4 .确定车中85端面的基本时间a4O4=j+(23)=+(23)=(6.07.0)mmtgkrtg45o，2=35力为试切附加长度，依据机械制造工艺设计简明手册表6.2-2知，4=5d-d190-44”L=mm=23mm22式中Z1=6.5mm,I2=4mm,3=5,f=0.81mmr,n=100rmin,u=24mmin,