2025年《茶叶生产企业事故隐患内部报告奖励制度》（修订版）.docx

茶叶生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为进一步强化我公司在茶叶生产等环节全流程安全生产管理，鼓励全体员工积极参与事故隐患的排查与报告，及时发现并消除生产过程中的安全风险，依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法，企业安全生产费用提取和使用管理办法及国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委20247号）等相关法律法规，结合我公司实际，特制定本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事茶叶生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：一'人的不安全行为：1 .员工未按规定查验茶叶原料的供货者许可证和产品合格证明，导致农残超标的鲜叶投入生产。2 .配料人员未按工艺配方精准称量辅料，且未执行双人复核制度，造成添加剂超量使用。3 .操作人员违规使用竹制工具或纤维类抹布，导致碎屑脱落污染茶叶加工设备。4 .生产人员未取得有效健康证明上岗，或进入清洁作业区时未穿戴专用工作服。5 .员工未经许可擅自进入茶叶烘焙设备内部检修，未执行通风和氧气浓度检测。6 .包装工序人员未按标准调整封口温度，造成包装膜热封不良导致茶叶受潮。7 .管理人员强令无资质人员操作茶叶杀青设备，违反安全操作规程。8 .员工在车间内吸烟，烟蒂掉落至茶叶原料堆放区，存在污染风险。9 .检验人员未按频次检测半成品农残指标，导致不合格茶叶流入下道工序。10 .叉车司机驾驶时超载运输茶叶原料，导致货叉变形及原料洒落。11拆包人员未检查内袋完整性，致使金属异物混入干茶原料。12 .设备维修人员未切断电源即更换茶叶筛分机的筛网，违反安全作业规程。13 .员工未对进入清洁区的周转筐进行消毒，导致交叉污染。14 .炒茶工序人员未按工艺要求控制炒制温度，导致茶叶焦糊变质。15 .仓储管理人员未按先进先出原则发放原料，导致过期茶叶投入生产等。二、设施设备的不安全状态：1 .未配备与茶叶生产品种、数量相适应的生产设备，如缺少高效的杀青设备、精确实验的筛选设备等，导致设备的性能和精度无法满足生产加工的要求，影响产品质量与生产效率。2 .生产设备脏乱，现场卫生条件差，直接接触原料、半成品、成品的设备、工器具材质采用不当，如采用有毒、有味、非耐腐蚀、易脱落的材质，或表面粗糙、吸收性强，不易清洁保养和消毒，容易滋生微生物，污染产品。3 .生产设备未定期维修保养，未及时记录设备维护情况，用于监测、控制、记录的设备未定期校准、维护，停用的设备未挂停用牌，导致设备运行状态不稳定，监测数据不准确，无法保证生产过程的可控性与产品质量的稳定性。4 .食品加工用水的水质不符合GB5749的规定，如水中含有过量的微生物、重金属等有害物质，且食品加工用水与其他不与食品接触的用水未采用完全分离的管路输送，各管路系统未设置明确标识以便区分,可能导致交叉污染,影响产品质量与安全性。5 .排水设施破损，排水不畅，固体废弃物易进入及浊气逸出，室内排水由清洁程度高的区域流向清洁程度低的区域，无防止逆流的措施,排水系统出入口未设置有防止污染和虫害侵入的措施,易滋生虫害，污染生产环境。6 .未配备相应的食品、工器具和设备等的专用清洁设施，导致清洁工作无法有效开展，设备与工器具清洁不彻底，残留污垢与微生物，影响产品质量。7 .未配备设计合理、防止渗漏、易于清洁的存放废弃物的专用设施，必要时未设置废弃物临时存放设施，车间内存放废弃物的设施和容器标识设置不清晰，老化褪色、破损，与盛装原料、半成品、成品的容器混用，易造成交叉污染，滋生微生物与虫害。8 .生产场所或车间入口处未设置更衣室，更衣室未保证工作服与个人服装及其他物品分开放置，导致工作服受到污染，增加产品被污染的风险。9 .车间入口及车间内必要处，未按需设置换鞋（或穿戴鞋套）设施或鞋靴消毒设施，使员工携带的外界污染物带入车间，污染生产环境。10 .清洁作业区入口未设置与生产加工人员数量相匹配的非手动式洗手、干手和消毒设施，或洗手设施的材质、结构不易清洁消毒，临近位置未标示洗手方法，导致员工手部清洁不彻底，可能污染产品。11 .卫生间未保持清洁，与生产、包装或贮存等区域直接连通,卫生间内未设置洗手设施，易造成微生物、污染物扩散，污染生产环境与产品。12 .通风设施严重不足，或不能满足必要的空气过滤净化、除尘、防止虫害侵入的需求，导致车间内空气质量差，易滋生微生物，影响产品质量与员工健康。13 .厂房内未设置自然采光或人工照明，光泽和亮度不能满足生产和操作需要,光源不能使物料呈现真实的颜色,在暴露原料、半成品、成品正上方的照明设施未使用安全型或有防护措施的照明设施，影响员工操作与产品质量检验，存在安全隐患。14 .根据生产需要未配备适宜的加热、冷却、冷冻以及用于监测温度和控制室温的设施，导致生产过程中的温度控制不准确，影响产品质量与稳定性，如杀青温度不达标，无法有效破坏酶的活性，影响茶叶品质。15 .自行检验或部分自行检验的，不具备与所检项目相适应的检验室、检验仪器设备和检验试剂，无法准确检测产品的质量与安全指标，可能导致不合格产品出厂。16 .厂房、车间存在虫害、鼠害、鸟类活动侵入的孔隙，门窗破损，未安装有效的防虫害侵入装置，如防蝇灯、纱窗、纱门等，易导致虫害滋生，污染产品。17 .专业清洁设施数量不够及清洁、消毒工器具交叉污染，无法满足生产过程中的清洁消毒需求，影响产品质量与安全性。18 .计量器具未进行有效检定或校准，导致计量不准确，影响配料精度、工艺参数控制等，进而影响产品质量与稳定性。19 .设备设施（涉及泵、阀、接口等的密封圈）未按照维保计划开展维保，密封圈未定期拆卸检查并根据需要及时更换，设备超负荷工作导致设备运转过程存在故障，可能出现泄漏、污染等问题，影响生产正常进行与产品质量。20 .设备设施及与食品生产接触容器等清洗消毒不彻底，残留微生物、清洁剂等有害物质，污染产品，影响食品安全。21 .在同一生产线或生产设备上生产加工原料不同的产品，未进行有效清洁消毒与隔离，导致交叉污染，影响产品质量与安全性。22 .生产过程中设施设备落地存放或存放位置不当，如工器具、料液桶等直接放置在地上，导致异物带入产品，造成物理性污染风险。23 .现场反应釜、蒸储塔、离心机、环保设施、传动输送设备、码垛机械手等关键设备、设施未按规定设置安全防护装置、安全联锁装置或安全装置失效,可能引发机械伤害、泄漏等安全事故，危及员工生命安全与生产环境。24 .机械设备、车辆、工具等设备的维护、保养措施不足，导致设备老化、损坏或故障，影响生产效率与产品质量，增加维修成本与安全风险。25 .在易燃易爆区域使用非防爆电气设备，或防爆等级选用不当，可能引发火灾、爆炸等严重安全事故。26 .生产现场可燃气体报警仪、有毒有害气体检测仪未正常投用或未定期检验,无法及时检测到气体泄漏,延误事故处理时机，可能导致中毒、爆炸等严重后果。27 .现场配置的洗手、消毒、照明、更衣、通风、排水、温控、清洗等设施未正常使用，或处于非正常使用状态，影响员工操作与生产环境的卫生条件，增加食品安全风险。28 .现场临时用电线路安装、使用不规范，未安装漏电保护器、线缆老化破皮未及时修复，存在触电、火灾等安全隐患。29 .现场消防器材配置不足或过期失效，未按规定进行定期检查和维护，在火灾发生时无法正常使用，延误灭火时机，可能导致火势蔓延，造成重大损失。30 .各区域应急照明、疏散指示标志等应急设施损坏或不清晰,影响紧急疏散和救援，危及员工生命安全。31 .使用的特种设备及安全附件未按规定进行校验或校验不合格仍在使用，违反特种设备安全管理规定，存在较大的安全隐患，可能引发设备故障与安全事故。32 .设备运行参数未实现远程监控或监控数据不准确，无法及时掌握设备运行状态，难以及时发现与处理设备故障，影响生产正常进行。33 .设备维护保养记录不完整，未能及时发现并处理设备故障隐患，导致设备带病运行，增加维修成本与安全事故风险。34 .擅自对设备进行改造或增加减少安全附件，未经安全评估或审批，可能破坏设备原有安全性能，引发安全事故，违反设备管理规定等。三、环境的不安全因素：L厂区、车间卫生不整洁，现场扬尘、积水较多，为虫害提供了滋生环境,且易污染原料与产品，影响生产环境的卫生条件。2 .生活区与生产区未保持适当距离或分隔，生活区的污染物、人员活动等可能对生产区造成干扰与污染，影响产品质量与安全性。3 .厂房内设置的检验室未与生产区域分隔，导致检验过程受到生产活动的干扰，影响检验结果的准确性，同时可能造成检验室内的化学试剂、样品等污染生产环境。4 .车间顶棚、墙壁、门窗和地面未采用无毒、无味、防渗透、防霉、不易破损脱落的材料建造，易滋生微生物、积累污垢，难以清洁消毒，影响产品质量与生产环境的卫生状况。5 .顶棚结构不利于冷凝水垂直滴落，裸露食品上方的管路未有防止灰尘散落及水滴掉落的措施，可能导致异物污染产品，影响产品质量与安全性；门窗非闭合严密，透水、变形，无防止虫害侵入的措施，易使外界污染物、虫害进入车间，污染生产环境。6 .厂区道路未采用硬质材料铺设，导致道路扬尘、积水、泥泞，影响厂区环境卫生，不利于运输与人员通行，且易将污染物带入生产车间。7 .车间、仓库等建筑物地面、墙面、屋顶破损，易积累污垢、滋生微生物，难以清洁消毒，影响生产环境的卫生条件，且可能导致异物混入产品，造成物理性污染风险。8 .敞开式车间物料添加口和产品灌装处无安全防护，易受到外界污染物、人员、异物的污染，影响产品质量与安全性。9 .可能产生有害气体、粉尘、污水和废渣等污染源的生产场所未单独设置，并采取相应防护措施，导致污染物扩散，污染生产环境与周边区域，影响员工健康与产品质量。10 .有温度、湿度控制要求的区域，未配备适宜的温度、湿度控制设施以及用于监控温度、湿度的设施，导致温度、湿度不能达到企业内部标准要求，影响原料储存、产品加工等环节的质量与稳定性，如某些茶叶原料在湿度大的环境中易吸潮变质。11 .未进行清洁消毒效果验证，不能保证清洁消毒有效，可能导致生产环境与设备表面残留微生物、污染物，影响产品质量与安全性。12 .湿度大的库房、不清洁的库房容易孳生虫害及有害微生物,污染产品，如库房内的原辅料、成品可能受到虫害啃食、微生物污染，导致产品变质、损坏。13 .运输过程中环境不清洁、不卫生，温度、湿度不符合要求，导致产品在运输环节受到污染、变质，影响产品质量与安全性，增加企业损失与客户投诉风险。14 .库房内的物料未与墙壁、地面保持适当距离，影响空气流通与物料的先进先出管理，易导致物料受潮、变质，滋生微生物，影响产品质量与安全性。15 .厂区、车间与有毒、有害场所及其他污染源未保持规定的距离，导致外界有害物质通过空气、水等途径污染生产环境与产品，影响产品质量与企业声誉。16 .工作服、帽、鞋等未清洗消毒、干净整洁，未与个人服装及其他物品分开放置，导致工作服上携带的污染物传播到生产区域，污染产品，增加食品安全风险。17 .原辅料、半成品与成品未有效分离，与食品接触的设备、工具、容器等表面有污染，发霉、生锈现象，易造成交叉污染，影响产品质量与安全性。18 .通风、防尘、照明、存放垃圾和废弃物等设备、设施未正常运行，导致生产环境恶化，如通风不良使车间内气味