钻（冲）孔灌注桩施工工艺指引.docx

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1、钻（冲）孔灌注桩施工工艺指引一、适用范围钻（冲）孔灌注桩适用于工业及民用建筑中地下水位高的软硬土层。其中泥浆护壁钻孔灌注桩一般适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层；旋搀成孔灌注桩宜用于粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层；冲孔灌注桩除宜用于上述地质情况外，还能穿透旧基础、建筑垃圾填土或大孤石等障碍物，在岩溶发育地区应慎重使用，采用时，应适当加密勘察钻孔。二.工艺流程三、施工工艺1 .放线定桩位及高程在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预

2、检手续后开始钻孔。2 .桩机就位桩机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上标出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。3 .埋设护筒3.1 护筒一般由钢板制成，厚度视孔径取4-8mm,护筒内径应大于钻头直径（钻孔桩应大于100mm,冲孔桩应大于200mm）,上部宜开设1-2个溢浆孔。3.2 护筒埋设深度：在粘性土中不宜小于Im,在砂土中不宜小于1.5mo3.3 护筒顶端高度：采用反循环钻孔时，护筒顶端高度应保证孔内泥浆面高出地下水位2m以上。采用正循环钻孔时，护筒顶端溢出口底边应高于泥浆池面。3.4 护筒埋设：当地下水位在地面以下超过Im时，可采用挖埋法

3、。当地下水位较高设置较困难时，可采用填筑法埋设。护筒位置应埋设正确和稳定，护筒与孔壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩孔中心线偏差不大于50mmo4、泥浆制备4.1 除能自彳亍造浆的粘性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。4.2 泥浆宜用专门搅拌机进行搅拌。在粘土地层钻进时,泥浆可在回转和冲击搅动下自然形成泥浆。泥浆的性能指标应符合现场实际需要。4.3 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位LOm以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位L5m以上。4.4 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。4.5 浇注混凝

4、土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25;含砂率不得大于8%;粘度不得大于28so4.6 在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。4.7 废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。5.钻(冲)成孔施工5.1 正循环回转钻机成孔(1)钻头回转中心对准护筒中心，偏差不大于20mm,利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。(2)在粘土层中钻进时，应采用低钻压、快钻速、大泵量的钻进规程，并不断稀释泥浆。(3)在砂层钻进速度快，回转阻力较小因此应采用较大的密度、粘度和静切力的泥浆，以提高泥浆悬浮，携带砂砾的能力。(4)在碎石土层钻进时，宜采用低档慢速，优质泥浆，慢进尺钻进。(

5、5)加接钻杆，应先将钻具稍提高孔底，待冲洗液循环3-5分钟后,再拧卸加接钻杆。5.2 反循环回转钻机成孔(1)砂石泵起动后应形成正常反循环，才能开启钻进机慢速回转，下放钻头至孔底。(2)当在软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度应以钻机不发生跳动为准。(3)钻进中应认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣量太多时应控制钻进速度，防止因循环液密度太大或管道堵塞而中断反循环。5.3 )钻进时如果孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提高，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍塌物和涌砂，同时向孔内输送符合要求的泥浆。(5)钻孔达到要求孔深停钻后

6、，钻具提高孔底50-80mm,维持冲洗液正常反循环清孔，直到符合清孔标准为止。5.4 冲击钻机成孔(1)开孔时应低锤密击，表土为淤泥、细砂等软弱土层时，应加粘土块夹小石片反复冲击造壁。孔内泥浆面应保持稳定。(2)在护筒刃脚下2m以内成孔时，采用小冲程Im左右，泥浆比重L2-1.5,软弱层可加粘土块夹小片石。(3)在粉砂或中粗砂层中成孔时，采用中冲程2-3m,泥浆相对密度1.2-1.5,可向孔内投入粘土块，勤冲、勤掏渣。(4)在密实的粘土层中成孔时，采用小冲程l-2m,泵入清水和稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。(5)在砂卵石层中成孔时，采用中、高冲程3-4m,泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣。(6)

7、在软弱土层或塌孔回填重钻时，采用小冲程Im左右，加粘土块夹小片石反复冲击，泥浆相对密度13-1.5o(7)遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎或挤入孔壁。(8)进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300-500mm处，然后重新冲孔；进入基岩后,非桩端持力层每钻进300-500mm和桩端持力层每钻进100-30Omm时，应清孔取样一次，并应做记录。(9)每钻进4-5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。(10次直径桩孔可分级成孔,第一级成孔直径应为设计桩径的0.6-0.8倍。(冲击钻机就位成孔施工)5.4旋挖钻机成孔(1)旋挖钻

8、成孔应根据不同的地层情况及地下水位埋深，采用干作业成孑口泥浆护壁成孔工艺，在淤泥、淤泥质土、砂土、碎石土、中间有硬夹层及地下水以下的土层中不宜采用干作业成孔。(2)泥浆护壁旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池(箱)，在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆比重、掺入锯末、增粘剂提高泥浆粘度等维持孔壁稳定的措施。(3)泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。(4)旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地辅设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层(路基板)。(5)成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状

9、况，并应清除钻斗上的渣土。(6)旋挖钻机成孔应采用跳挖方式,钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m,并应及时清除。应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。(7)钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔。(旋挖钻机成孔施工)6 .孔底清理及排渣6.1 不易塌孔的桩孔，可采用空气吸泥清孔。6.2 稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣，当采用抽渣筒排渣时，应及时补给泥浆；清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标应符合要求。6.3 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土，清孔时,孔内泥浆面应高出地下水位LOm以上(在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位L5m以上)。6.4 灌注

10、混凝土前，孔底沉渣允许厚度应符合设计和规范要求。7 .吊放钢筋笼7.1 钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求。7.2 分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头。7.3 加劲箍宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧。钢筋笼加工完成后，可加设两个吊耳防止吊装过程中箍筋及焊口损坏。7.4 导管接头处外径应比钢筋笼的内径小Ioomm以上。7.5 搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形，钢筋笼安放前应绑好砂浆垫块，吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁和自由落下，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。8 .浇筑混凝土钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔

11、径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。（浇筑混凝土）8.1 水下灌注的混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180-22Omm;水泥用量不应少于360kgm3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；含砂率宜为40%-50%,并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm,且不得大于钢筋间距最小净距的1/3;水下灌注混凝土宜掺外加剂。（测量坍落度）8.2 灌注混凝土的导管壁厚不宜小于3mm,直径直为200-250mm;直径制作偏差不应超过2mm,导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度

12、不宜小于4m,接头宜采用双螺纹方扣快速接头；导管使用前应试拼装、试压,试水压力可取为0.6-LOMPa;每次灌注后应对导管内外进行清洗。8.3 使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。（放置隔水栓）8.4 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm;同时应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8mo8.5 导管埋入混凝土深度宜为2-6m,严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。8.6 灌注水下混凝土必须

13、连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。8.7 应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为08-1.0m,凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。四.质量控制要点1.基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。2、桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或钻具上应设置控制深度标尺，以便在施工中观测记录。3、护筒埋入土中的深度应满足要求，护筒四周用粘性土回填并分层夯实。4、桩在施工前，宜进行试成孔。5、成孔过程中应注意地层变化，随时调整钻进工艺，成

14、孔的控制深度应符合下列要求：摩擦桩应以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度；端承型桩必须保证桩端进入持力层的设计深度。6、如在成孔过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应停止施工，待采取相应措施后再进行施工。7、灌注混凝土前应严格控制孔底沉渣允许厚度符合设计和规范要求。8、钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠,吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。9、检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。直径大于Im或单桩混凝土量超过25m3的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件;直径不大于Im的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩，

15、每个灌注台班不得少于1组试件；每组试件应留3件。10、灌注桩使用的原材料必须符合设计要求和施工规范的规定，实际浇筑混凝土量严禁小于实际理论计算体积，桩身任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于IoIL从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内的泥浆面高出地下水位Im以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位L5m以上。12、导管在使用前应做水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位置要居中，开始浇注混凝土时导管底距孔底的距离宜为300-500mm,上部高出泥浆面不少于300mmo13、混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。五.质量标准表L钻（冲）孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差表2、钻（冲）孔灌注桩钢筋笼质量检验标准表3、钻(冲)孔灌注桩质量检验标准六、常见质量问题及处理1.钻孔偏斜1.1 造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。1.2 防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cmo在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反