土建施工技术措施.docx

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1、土建施工技术措施一、场地平整1、场地平整前先将场内高程桩移至场外，用税固定保护。2、根据现场实际选好填方土料。专职人员要检验土料土质和含水量是否符合要求。用挖掘机和15T卡玛斯自卸车取土运土。土方平衡后，余土外运。3、场地边缘采用1:2放坡与场外自然地坪相连接。4、用自卸汽车拉土，并卸到场区回填范围。卸下的土常是成堆的，需用推土机推开摊平，使其每层的虚铺厚度为300mm,虚铺厚度用插杆检验。5、由于场坪面积大，且回填土层均在建筑物及大部分构筑物基础持力层范围内，故场地压实采用压路机（IOT）来回碾压压实，压实度为20.90o6、填方施工应从场地最低处开始，水平分块分层夯实回填碾压。7、为保证填

2、土压实的均匀性及密实度，避免滚子下陷，在压路机碾压之前，用推土机推平，低速行驶压4-5遍，使表面平实，然后再用压路机压实。8、由于压实面积大，在施工时压路机应从两侧逐渐压向中间，每次碾压轮迹应有150-200的重迭，避免漏压。碾压不到之处应用人力夯或小型夯实机械配合夯实。9、每层填土压实之后，要对碾压质量进行检验，检验方法视回填土质而定，采用环刀法或灌砂法，压实度达到设计要求后方可进行下一层回填。二、储罐基础施工技术措施储罐基础主要由级配砂石、碎垫层、钢筋碎环墙、级配碎石夹砂层、中、粗砂垫层、沥青砂垫层构成。1、测量放线测量工对罐区的平面座标尺寸反复推算，计算出罐与罐之间的中心几何尺寸绘制出平

3、面放线草图。根据总平面图中座标用经纬仪导线，钢尺丈量测量出储罐各基础中心点并用木桩或钢桩固定中心，同时用控制桩控制各基础间几何尺寸（控制桩应离开罐基础施工区35米，不易被破坏的地方）。根据储罐直径对储罐基础的所需尺寸，以储罐中心点为半径对储罐基础划园弧并用白灰撒出各储罐基础轮廓线。5、基槽开挖基槽开挖采用单斗开挖。基槽在开挖时应在每边加大800mm作为施工工作面。基槽开挖至设计标高且须至老土层，予留20Omin人工开挖。基槽开挖如发现基底有盐渍土，应把盐渍土挖除干净，并至老土层，超挖部分回填，并夯实。挖土时注意检查基坑底,是否有古墓、洞穴、暗洞或裂隙存在，如发现迹象及时汇报并进行检查处理。基坑

4、挖好后，应对坑底进行抄平修整及时进行下一道工序。3、砂石垫层施工级配砂石垫层，砂石应级配良好，最大粒径不宜大于80mm,粒径小于2mm的部分，不应超过总量的40%,砂采用粗砂分层压实压实系数20.95o级配砂石垫层厚300分两次撒水夯实，作密实度检验。4、基础施工基础施工前应与各专业核对,看是否有遗漏的预埋管、套管、洞、槽等。对基础的留洞、预埋管、槽等位置、尺寸大小、专业、标度（顶、底、中）应一一核实，无误后方可施工。5、环梁钢筋环向受力钢筋接头应采用帮条双面电弧焊，并做焊接试验，焊接长度24d（d为钢筋直径）。钢筋加工的形状尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应干净无油污、损伤、铁锈等。钢筋的焊接

5、接头位置应相互错开，钢筋绑扎应牢固。6、罐基础环墙施工我们采用先施工基础环墙内模，施工工序如下：罐基础环墙内模组拼f内模加固一摆放箍筋一穿顶部、底部环向受力筋，箍筋吊垂直并点焊，绑扎牢固一钢筋保护层块垫设一穿内环受力筋并点焊，绑扎牢固一钢筋保护层块垫设一穿外环受力筋并点焊,绑扎牢固一钢筋保护层块垫设一基础环墙外模组拼一内模加固一检查校验钢筋、模板一碎浇筑。基础内模安装罐基础环墙内模，依基础碎垫层上的放线位置线，采用定型钢模板进行组拼，因罐基础环墙高1700mm,为了便于施工、操作，搭设双排内架，内架由双排扫地杆连成牢固整体，考虑到钢模板的模数，我们采用宽度为200mm,长度为1200mm和30

6、0mm定型钢模板安装。基础内模加固环向上用20的钢筋，由竖向钢管加固，20的环向加固钢筋，沿基础模板以间距800mm进行设置，最底部的环向加固钢筋距基底碎面150mm,共设四道环向加固钢筋，各环向上加固钢筋接头，一律采用绑扎搭接并用点焊，用8#铁丝将内模与20的环向加固钢筋牢固绑扎竖向加固钢管，以0.8m的间距进行设置，分上、中、下三道进行支撑，上下斜撑底部，由钢管扣件与圆弧扫地杆牢固连接，斜撑顶部由钢管扣件与钢模竖向加固，钢管牢固连接，中道下道斜撑底部，由钢管扣件与扫地杆牢固连接，斜撑与基底面及竖向钢管的夹角呈45,以保证斜撑的最大受力。箍筋摆放箍筋按设计图纸要求进行放样加工制作后，依担在悬

7、挑钢管上，基础环墙顶部受力筋上各箍筋的位置线依次摆放箍筋，各箍筋纵向对准圆心。钢筋骨架定位为了确保环墙钢筋位置正确，不倾斜，我们搭设基础内架，每间隔2米悬挑钢管，悬挑钢管的钢管面高度在基础高2米左右处，尺寸标准的基础环墙顶部5根受力钢筋，按钢筋间距摆放在悬钢管上，箍筋位置调准后，受力筋与箍筋的接叉点，分别接叉点间隔点焊，绑扎牢固，此时基础环墙底部的5根受力钢筋也同时进行定位点焊，绑扎牢固，基础底部及基础内模面钢筋保护层垫层，绑扎垫设牢固。穿内环受力钢筋在每间隔1米的箍筋上划出环向受力筋的间距位置，依位置边线,为与箍筋点焊、绑扎、环向受力筋的接头，三分之二采用气压对焊场外施焊（钢筋对焊对、切除，

8、钢筋两端40-5OnInb钢筋由夹具夹固牢实，不得出现偏轴现象，焊点饱满），在场内各两段受力筋接头采用单面搭接焊。在穿设环向受力筋时应注意各焊接头位置相互错开，在同一截面焊接接头，数量不得超过钢筋总数的25%,即在同一截面焊接头数量不得超过8根，各焊接接头的中心距21.3L1且不小于0.9米。钢筋保护层垫设用与基础同标号并设有扎丝的细石碎垫块或塑料垫块，每间隔0.5米进行垫设，与基础受力筋牢固绑扎。穿外环向受力钢筋穿外环向受力钢筋的做法同穿内环向受力钢筋。基础外模组拼基础外模组拼同基础内模组拼，为使内外模板牢固连在一起，我们以环向0.3米、纵向0.9米间距设置锁口片（由厂家制作）锁口片长0.5

9、米，孔距为0.45米的40X2Ornm扁铁，在组拼外模板时，由模板扣件将锁口片与外钢模连成一体，另一锁口片扁铁所在模板接缝处,其余每道竖向模板接缝处分上下四道8#铁丝，将内外模拉紧固定，模板接缝处采用透明胶带粘贴，模板面隔离剂涂刷均匀。基础外模加固环向用16钢筋，由竖向钢管加固，中16环向加固钢筋，沿基础模板以间距0.8米进行设置，最底部的环向加固钢筋距基底碎面150mm,共设四道环向加固钢筋，各环向加固钢筋的接头一律采用搭接点焊牢固，由8#铁丝将外模与中20环向加固钢筋牢固绑扎，竖向加固钢管处，斜撑底部支撑采用间距为0.9米的80120mm的圆木，分上、中、下三道进行支撑，斜撑顶部支撑在外模

10、竖向加固钢管处，斜撑底部支撑在平稳垫设模板的基坑侧壁上，支撑点稳固牢实。在离基础模板顶面15Omm处用水平钢管将内外模的竖向加固钢管，由钢管扣件牢固接成一整体。基础钢筋模板复核钢筋绑扎完成、模板整体加固后，用经纬仪、水准仪、卷尺、吊线锤对模板的轴线、标高、水平度、垂直度及模板截面尺寸仔细检查核准验收。7、混凝土浇筑罐基础硅中所用的水泥、钢筋、60#石油沥青、必须有出厂合格证,配比要有试验报告，钢筋、水泥、砂和级配碎石要有相应的试验报告。因罐基础作业面大，我们选用商品混凝土和自搅拌混凝土两种施工方案。在罐基础外侧面，沿周长搭设碎放料平台，由四台350型搅拌机、四辆铲车运料放至平台，然后用人工将碎

11、料倒入罐基础。碎浇筑：一个班组进行施工，采用8个振动棒进行碎振捣，按罐直径分4个点，每个点设2个振动棒，相互振捣进行，四台350型搅拌机分别派4人开搅拌机、4人倒水泥、8人配砂子、8人配石子、每个振动点由5人负责从平台铲料到罐模内。碎浇筑应合理分段进行，使硅高度均匀上升（碎每层高度为30cm）,碎振捣时，振动棒不得碰处钢筋、模板，振动棒每振1个点，振捣延续时间，应使税表面出现浮浆和不再下沉为宜。碎浇筑前，严格检查基础模板轴线、标高、截面尺寸的准确度，模板拼缝是否严密，有无胀模、漏浆现象，支撑是否牢固，钢筋保护层是否均匀，在基础施工中，对碎用料进行严格计量并严格控制碎的水灰比、坍落度，碎在浇筑中

12、，由各施工班组各自观察模板、支架、钢筋，当发现有异常现象应及时报告，立即组织人员采取处理措施。施工时，现场施工技术人员应守护在现场，以确保税施工的正常进行。碎浇筑完12h后，加以覆盖并浇水养护，两天后可以拆模，继续养护7天后，方可对基础内进行回填夯实。8、级配碎石夹砂层回填施工为确保优质高效的完成基础回填的施工任务，我们采取以下措施:基础跑道搭设在基础外侧铺设一条跑道，坡道由素土夯填而成。基础内设一道壁级配碎石夹砂跑道，供施工机具一台推土机或装载机、一台压路机穿过环墙，进入基础后，再推平内侧跑道。为预防施工机具穿过环墙时，损伤基础环墙，用木板依基础环墙顶部尺寸，钉一木模板盒，以保护基础环墙。基

13、础施工机械采用一台铲车在砂石料厂拌料及铲料，由两辆12方红岩自卸车运料，自卸车运料分别通过基础外侧一跑道至基础环墙后，倒料至基础内。在基础内，由一台推土机将倒料点推平至四周，然后由人工进行摊平，级配碎石夹砂碾压用16T压路机往返碾压。级配碎石夹砂层回填夯实在基础环墙侧壁上，以每30Omm尺寸用油漆作标记，每层铺设厚度为300mm,由专人负责，由推土机推平。环墙四周由人工摊平,用压路机进行碾压，碾压时适当浇水湿润，不得过多，以免造成橡皮土。压路机往返碾压，每次碾压均与前次碾压后轮轮迹宽度重合一半。行驶速度为3.50.2kh,碾压次数一般不少于8遍，以达到设计要求的密实度为准。在基础环墙周边，压路

14、机未压实部位一律采用两台蛙式打夯机，一夯压半夯，全面夯实。基础内级配碎石夹砂层回填1.3M,每层厚度30Omnb共5层。完成基础内级配碎石夹砂层回填需4天完成。9、砂垫层施工砂垫层采用质地坚硬的中粗砂,不亦采用细砂，不得采用粉砂或冰结砂，不得含有盐渍土、草根等有机杂质，含泥量不得超过5%,垫层分层铺设，铺平后应洒水湿润,并采用机具振实,振实的密度用压实系数控制，即压实系数大于等于0.94。其检验方法采用灌砂法测定.每层铺设厚度不应大于200mmo10、沥青砂绝缘层为了确保质量，拌合均匀，由专人监督，控制质量和配合比，由四台小四轮运料，一台8T压路机碾压。沥青砂绝缘层采用重量比：沥青：滑石粉：中

15、粗砂：细砂二7.7:6:70:24,中粗砂含泥量不得超过5虬沥青采用60号石油沥青。在搅拌沥青砂时，先将沥青加热熔化脱水，再加热到160一180,同时将砂和滑石粉按配合比在拌盘上拌合均匀，预热烘干，温度120140,然后将熔化沥青按配合比量倒入拌盘上，与砂拌合均匀，继续加热到160C180,然后上车。在配置过程中，严格掌握火候，切忌升温过高，以免沥青碳化变质失效，现场准备2支高温温度计。沥青砂铺设分两层铺设，每层为75mm。均为环形铺设。第一层同心圆R分别为：5.Im10.2m15.3m20.4mo先铺设R为4.IM处，依次类推，铺设好沥青后，人工用尺杆推平（虚铺l25L30倍），铺设沥青砂一般在热度不低于140施工,可用加热设备烙铁或喷灯，现场准备2支温度计，后由40kg以上滚筒来回碾压,待温度下降至60C80时，由压路机来回碾压，来回碾压滚印应重合1/2,表面应光滑、平整、密实，无凹凸不平之处,色泽一致，不出现明显滚印，不得出现裂缝、蜂窝、脱层现象，表面凹凸不得超过12mn,基础中心标高不得超过20mm第二层同心圆R分别为：5.Im10.2m15.3m20.4moa.铺设第二层沥青砂绝缘层时，先将第一层上的垃圾及杂物清理干净,再用沥青刷一层，沥青砂铺设前再刷沥青一道，作到随刷随铺料，不得多刷和漏刷