砼路面工程施工方案.docx

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1、磴路面工程施工方案1土路基填筑路基施工之前，复核地下管线地一下隐蔽设施的位置和标高，检查井、雨水口以及公用管线的附属设施清楚注明，避免埋没或堵塞。对新近埋设地下管线，复验其沟槽回填质量。如未达到规定要求，采取补救措施，根据加密测量控制点放出道路中心桩，桩距在直线段一般为20M。验证沿线地质和地下水位状况，取样试验，确定最佳含水量和最大干密度。开工前及施工过程中做好排水和防汛措施，在路基范围内开挖纵横向的排水边沟，保证施工期间排水畅通。(1)挖土在挖土施工之前，根据设计的路床高程和施工区域内原地面高程,进行高程测量，定出挖方部分的面积及挖方深度，挖方主要采用机械挖除，局部地区采用人工配合挖合，挖

2、土由边到中，分层循序进行。挖土过程中保持一定的纵横坡，如原地面坡度陡于1：5,则应挖成向内斜的台阶，台阶宽度不小于1米。挖土时不得挖成沟塘，严禁掏空挖土。若发生超挖，按设计规定填实，用压路机碾压至无明显轮迹，再分层填筑路基。挖方路段路基施工时，在路基两侧开挖较深的排水沟，以达到疏干地表水，降低地下水，保证土路基施工时的排水。(2)填土填土采用薄铺轻碾方法。填土段表层保证无积水，填筑做到逐段分层进行，先填低洼地段，后填一般地段，先填路中，再填路边，路基填筑宽度大于设计宽度。(3)路基碾压压实前先整平路基，做出路拱。根据土质情况，确定碾压机具有选用和碾压的遍数。当测实际含水量符合或接近最佳含水量的

3、士时,开始碾压。压路机碾压时遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快、先边后中、先高后低，以及轮迹重重叠等原则，且碾压轮超过两施工段的接缝。方向顺道路中心线方向，碾压速度均匀，轮迹重叠宽度，二轮压路机30CM,三轮压路机为压路宽度一半。压路机碾压不到之处，用小型机械或人力夯循序夯实，夯击面在纵横向均相互重叠一半，防止漏夯。路基压实完成后，即取土样试验，并记录其结果，确保压实度符合设计要求。若未达到设计要求，及时请示监理工程师作出处理方案。土基压实度为：路槽下0-30CM范围内压实度295%。2碎石基层施工L准备下承层碎石路基施工前,应对经业主、监理、设计单位验收合格的路床进行彻底碾压，清除各类杂物及散

4、落材料。对需开挖的老路基，首先开挖到设计标高要求，由监理验收合格后方可进行下一道工序。2 .拌和级配碎石应在待建道路附近或路基上进行拌和，拌和时集料必须满足级配要求，拌和含水量应较最佳含水量大1-2%,拌和时级配砾石混合料应均匀，无粗颗粒离析现象。3 .运输采用自卸汽车运输，装料尽量均载，同一料场供应的路段内，卸料距离严格掌握，避免材料不足或过多；保证堆入的时间不长，运送材料较摊铺工序提前24小时，以避免水分蒸发。4 .摊铺用平地机将材料均匀地摊铺在预定的宽度上，做到表面平整，具有规定的路拱；保证摊铺后的级配碎石料无粗细颗粒离析现象，如果发生，则用人工进行补充拌和，然后进行整平和整形。5 .碾

5、压用双钢压路机在初平的路段上快速碾压一至两遍，暴露出其潜在的不平整，再用人工进行整平和整型；最后用振动压路机在整平和整型后的路面上压两至三遍，使其达到要求的路拱和纵坡，在全宽全厚范围内，保证其压实度在重型击实最大密度的93%以上，在两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。6 .养生碾压后的路基及基层应配专人用洒水车进行洒水养生，使其始终保持其表面湿润，防止由于缺水而在行车作用下造成松散。养成期间可开放交通，利用行驶的碾压及振动挤密使级配碎石进一步密实。7 .施工注意事项(1)用于基层的级配碎石的最大粒径不应超过40mm。(3)级配碎石的集

6、料级配范围，液限及塑性指数符合技术规范要求。(4)养生是级配碎石施工时非常重要的一道工序，它直接影响到基层的成型强度和表观质量，本路面基层建成后正值夏季，要注意洒水养护，(5)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。(6)在任何情况下，拌和混合料都应均匀，含水量适当，无粗细颗粒离析现象。级配碎石基层检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法(每幅车道)1压实度(代表值)(%)N95按JTJ071-94附录B检查，每200m4处2平整度(mm)203m直尺：每200m2处X10尺3纵断高程(mm)5、-20水准仪:每200m4点4宽度(mm)不小于设计值尺量：每200m4处5厚度(

7、代表值)(mm)-15按JTJ071-94附录G,每20OnI每车道1点6横坡(%)0.5水准仪：每200m4个断面3校面层施工(1)原材料准备和性能检验砂、石原材料进场后，不同规格的集料要分堆堆放，并保证排水良好。水泥和外加剂存放在仓库内，水泥注意防潮，要求在一个月内用完。现场建立工地实验室，按照规定的检测频率和实验规程对砂、石、水泥、钢筋等原材料进行检验或送检。如果材料性质不符合规定，要采取相应地补救措施。施工前通过试拌检验按设计配合比配制的混凝土拌和物的和易性，根据结果加以调整；按和易性符合要求的配合比，成型混凝土弯拉及抗压试件，检验28天强度，或者压蒸3h快速测定强度后推算28天强度，

8、检验是否满足强度要求。强度不满足要求时，可通过提高水泥标号、降低水灰比和改善集料级配等措施调整。另外，现场集料的含水量是经常变化的，必须逐班测定，以正确确定施工配合比。(2)模板安装安装模板前，根据设计图纸放样定出路面中心线和路边线。本工程用定型槽钢。模板应当平直，拆装方便，有足够的刚度和强度，且其高度与混凝土板厚相同。模板的拼接必须平顺、紧密。如部分需采用木模，板厚应在5厘米以上，弯道上的木模板可薄些，以利于制作成弧形。严格控制模板的安装质量，保证稳固、顺直、平整，桩间无起伏。相邻模板高差大于3mm、有错位及不平整的模板应重新安装。模板支撑必须牢固，采用钢钎打入基层固定，不能有任何变位，宜提

9、前24h安装模板并按要求检查调整好，与地面接触处如出现缝隙则用砂浆封好。安装完毕后，在内侧面均匀刷一层肥皂液、沥青或废机油等以利脱模。模板的数量应根据施工进度配备，必须足够保证施工的连续进行，不少于3天的摊铺量。模板的质量指标和安装质量指标满足规范要求。(3)钢筋加工与安装水泥混凝土路面所用的各种钢筋均应符合设计和有关标准的要求，钢筋应顺直，没有损伤，表面无油污和锈蚀。传力杆采用025光圆钢筋，端头埠应垂直、光圆，宜用锯断方法加工，并用砂轮打掉毛刺。拉杆采用螺纹钢筋，其中部IOCnl范围内应进行防锈处理。当混凝土中按照设计要求需设置钢筋时，应配合拌和物摊铺工作一起进行。(4)混凝土拌和物的拌和

10、与运输拌和物应拌和均匀、充分，拌和时间根据搅拌机的种类和投料顺序决定，根据拌和物的粘聚性、均质性及强度稳定性经试拌确定。为获得合格的拌和物，必须对各组成材料进行准确的计量。各组成材料的计量精度为：水泥、水、外加剂和掺和料+2%；粗细集料+3%。拌好的混凝土应尽快运送到摊铺现场。混凝土拌和物的运输时间，要保证现场有足够的摊铺时间。掺加缓凝剂后，可适当延长，通过试验确定。在运输过程中，应尽量避免拌和物的污染和离析。自卸车的车厢应清洗干净，并洒水湿润、运输过程中，尽量匀速行驶，保持平稳。减少颠簸。大风、雨天和冬季施工，运输时应对拌和物进行遮盖。装料时，搅拌楼的卸料落差不应超过2m。(5)硅入仓浇入仓

11、面的硅应随时平仓，不得堆积。仓内若有骨料堆积时，应均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。不合格的硅严禁入仓；凡不能保证正常浇筑作业和质量的校均按废料处理；已入仓的不合格舲必须清除；拌制好的舲不得重新拌和;浇筑柱时，严禁仓内加水。於浇筑应保持连续性，如因故中断且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。舲浇筑的允许间歇时间应通过试验确定，或参照规范规定。(6)摊铺与成型D摊铺混凝土拌和物前，应做好检查准备工作，确认模板的位置、标高、润滑、支撑稳固等情况符合要求，模板底面与基层之间密实无缝隙；传力杆、拉杆等已经正确安设；基层表面平整、干净，如有破损应进行修复，摊铺前清扫干净并洒

12、水润湿；以及建好运输道路等。2)现场应有专人指挥卸料，使卸下的拌和料分成几个分布均匀的小堆，以方便摊铺。如果运到现场的拌和物有离析，应用铁锹翻拌均匀，但严禁再加水。用铁锹送料时须反扣，严禁抛掷和搂耙。在范本附近，用铁锹插捣几下，以防止出现孔洞蜂窝现象。坍落度应根据设计要求确定。3）振捣、拌和物摊铺均匀后，采用插入式振捣棒、平板振动器和振动梁配合进行振捣成型。每2m断面应配备2根振捣棒。先用振捣棒对拌和物进行振捣，振捣位置呈梅花状交错分布。每次振捣时间不宜少于30秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒气泡和泛出水泥浆为准，不宜过振。振动棒的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍；至模板边缘的距离不应大于

13、其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆Q对边角位置应特别注意仔细加以振捣。振捣棒插入角度宜为3045。，插入深度离基层35cm,振捣棒应轻插慢拔，不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振动棒振捣。、插入式振捣棒振捣过后，再用平板式振动器在混凝土表面全面振捣，振捣过程中，应随时对缺料的部位进行人工找平。、平板振动器振捣完后，可用振动梁进一步振实并整平提浆。振动梁放在侧模上，沿混凝土表面拖拉振实，移动速度应均匀缓慢,一般往返23遍，最终使混凝土表面泛出的砂浆均匀平整。、振捣过程中，对缺料的部位进行人工找平，多余的料应适当铲除。人工找平时应使用同批拌和物，严禁使用纯砂浆。应随时检

14、查模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、露浆等情况，并及时纠正。4）整平饰面、振实作业完成后，进行整平工作。首先使用滚杠提浆整平,平均每4.5m宽路面需配备1根滚杠。整平时，第一遍应短距离缓慢一进一退拖滚2遍，并将水泥浆始终赶在滚杠前方，因泌水而产生的水灰比过大、过稀的多余水泥浆宜铲除。也可等稀水泥浆的水分蒸发到适宜拖滚时，再进行拖滚。、滚杠整平后，使用抹面机压浆整平饰面。抹面机包括叶片式和圆盘式两种。抹面机应往返23遍压浆并整平抹面。如果不配备抹面机，应在滚杠整平后，用大木抹进行23次抹面直到表面无泌水为止，修整时前后两次刮痕应重迭一半。5）校抹面成活校在振捣夯击之后，面上部分细小颗粒

15、不可能嵌挤的得密实。抹面的目的就是使表面的细小颗粒排列嵌挤，并通过水泥的硬化形成一个紧密的表层。抹面工作一般在校终凝前分三次进行，俗称走三遍抹子。第一遍抹面是在行夯整平后进行，采用揉压的方法，将表面较小骨料挤紧压实，逗出浆来并尽量排除表面浮水，一般需抹3-6遍，达到板面平整，砂浆均匀一致为度。第二遍抹面与第一遍抹面要间隔一段时间，长短视天气情况而定,主要目的是进一步抹平压实，析水要全部逗出并排出模板，砂眼要揉掉。第三遍抹面是硅泌水现象全部停止，表面具有一定的调度，用抹光机反复磨平，至使表面磨出一层浆，然后再用铁抹子反复抹平，此时球表面更加平整。抹面成活时应注意的事项：操作人员必须站在木制的“工作桥”上进行，不能站在柱板面上。抹面时不能洒干水泥，更不能洒水。抹面成活时遇风吹日晒，容易使板面干缩发裂而影响聆质量，因此应及时用塑料布复盖，抹面时揭开塑料布，待抹面结束后再复盖。6）接缝施工、缩健缩缝施工优先采用切缝的方法。当混凝土立方体强度大到8MPa以上时，应及时进行硬切缝。工地上可参考下表进行试锯确定切缝时间，以锯片磨损小、缝边不发生碎裂崩边为准。切缝时间控制不好容易产生早期裂缝，可每34条切缝做一条压缝。路面成型后，即用振动刀在预定位置上压缝，至规定深度后，提出压缝刀。用原浆修平缝槽，放入嵌缝条，用抹缝瓦刀修整缝槽。、纵向施工缝