16949FMEA程序2025.docx

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1、版本修订记录修订者修订日期分发单位I人事部生产部品质部研发部采购部业务部财务部PMO分发份数11111111制定单位核准审核制定1.0目的LlFMEA即潜在过程失效模式及后果分析，是一种表格化的系统方法，用来帮助我们思维，以确定潜在失效模式及其影响，并通过周期性的FMEA分析，以此来获得产品品质的持续改进。1. 2FMEA的目的：D确定潜在失效模式与评定其影响的严重程度；2）确定关键特性与重要特性；3）对潜在的过程缺陷进行排序；4）帮助我们集中力量免除对过程的担心，防止问题的发生。2. 0范围：这里主要介绍过程FMEA,适用于新的工序，更改过的工序，环境有变化的工序。3. 0职责研发部负责组织

2、；相关部门协作。4.实施步骤4. 1工序的确定由生产部负责把现有制程分成若干工序，每个工序单独作为考查对象。4. 2FMEA小组的成立由生产部负责联系品质等相关部门代表组成的交叉功能FMEA小组。4. 3工序细分FMEA小组成立后，应对本工序的职能进行细分。细分的原则是根据不同的加工类型。4. 4讨论并填表FMEA小组成员制定FMEA,对相应工序进行讨论，评估出现的频率数、不可探测度数、严重度数等项目。根据评分结果介定潜在的缺陷问题，并拟定改善措施，负责人及实施日期。填写相应的FMEA表格。4.5 改善实施由指定的改善措施负责人组织，在规定的时间内实施具体的改善行动。4.6 评估改善行动生产后

3、也必须本着持续改进的精神,着眼于事前预防。FMEA小组对FMEA中所提出的纠正行动在FMEA实施日期后6个月内进行跟进，由生产部负责召集改善措施的评估会。依据改善效果重新计算风险顺序数（RPN）,并决定是否还需要进行下一轮FMEA。4. 7文件整理每次FMEA活动的记录需及时整理，保存于生产部。4.8FMEA是一种不断更新的文件，当特殊的参数、流程、物料等有变更时，应复审旧版本的FMEA,并制定新的FMEA04.9FMEA小组得针对高风险值者要求改善方案以达到防止次品的发生。5 .过程FMEA假设过程FMEA假设产品不含有设计缺陷；假设使用的物料及上工序提供的半成品处于正常状态。6 .FMEA

4、表格说明6.1FMEA编号编号格式为：YC-F-OO,YC代表银辰，F代表FMEA,00为数序号6. 2页码在同一FMEA编号内分页。6.3 编制人（即准备）相应工序负责主管或生产部负责人6.4 审核由品保工程部经理审核6.5 产品类型将使用和/或正被分析过程影响的预期的产品类型。如果已知才填写。6.6 FMEA日期分发的日期和修订的日期。6.7FMEA周期评估FMEA的既定周期，全公司FMEA评估周期为半年。有纠正/建议措施或工序有重大变化时，如引进新工序，工序重大更改等，可由生产部决定监时加以调整/重评RPN,及修改FMEA。6.8主要参与人（即交叉功能小组成员：）FMEA小组的主要成员。

5、6.9过程功能/要求简单描述对象工序的作用和目的。如果工序包括具有不同失效模式的工序，可以把该工序分成几个子工序加以讨论。6. 10潜在失效模式失效模式是指制程中可能发生的不满足制程要求或产品规格的缺陷形式，是指对具体工序不符合要求的描述，即缺陷。对特定的工序，需要列出可能的每一个失效模式。6.11潜在的失效后果失效后果是指失效模式对顾客的影响。顾客可以是下一道工序，后续工序或最终用户。6.12严重度数严重度数是指潜在失效模式对顾客影响的严重程度。严重度是针对失效后果而言的。6.13分级对工序的特性进行分级（如关键、主要重要、重点等）。此项目在有分级的情况下填写。一般应将过程特殊特性在此栏标出

6、，可能时，亦标出产品特殊特性.标识特殊特性的符号可自定亦可按客人之规定应在PFMEA中说明.6.14潜在的失效原因用以描述失效发生的起因。描述时采用可以纠正或控制的原则来描述。需列举能够想到的一切起因。6.15频度失效起因（原因）的发生频率。对频度数评分时应重在其相对意义而非数值，当然应考虑其不良品出现之频率，百分比，PPM,或者该处之Cpk.6. 16当前的过程控制/预防与探测控制当前的过程控制有三类：1）阻止失效起因或失效本身的发生，或减小其发生的几率。2）查明失效起因并找到纠正措施。3）查明失效模式。指出有何种控制方法可以可减少、避免或发现失效；6.17探测度指在上述现行控制方法下，在产

7、品送离本工序前，能够找到失效模式（缺陷）的可能性，阻止本工序产生的缺陷流出本工序的可能性。6.18风险顺序值风险顺序值（RPN）是严重度数（三）,频度数（O）和不可探测度数（D）的乘积。RPN=（三）X（0）X（D）,一般情况下，当RPN值大于100时，必须采取纠正措施。并且，在当严重度（三）较高（大于等于9）时，FMEA小组应予以讨论，必要时采取改善措施。a） 建议措施1）当计算出RPN值后，应首先对风险值在最前面的项目和最关键的项目采取纠正措施。如果对某一特定的原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。此处应体现优先考虑高严重度数和高RPN值的原则.2）在所有情况下，如果失效模式

8、的后果会危害制造人员，就应采取纠正措施，阻止失效模式发生，或明确规定适当的保护措施。3）从长远看，纠正措施需要从修改设计和/或工艺过程的角度考虑，以求得永久性改善。b） 责任及预期完成日期填入负责该项改善措施的负责人，以及预定的完成改善日期。6.21采取的措施RPN100时；严重度9时；影响员工安全时；持续改进，周期更新时。不论R.P.N.的大小，凡发生度与探测度与8的项目也要相应提出对策。在决定优先改进顺序时,以严重度高的作为依据.当实施一项措施后，简要记录具体的执行情况。6 .22纠正后的RPN纠正措施实施后，重新计算频度、严重度和不可探测度。计算并记录纠正后的RPN值。若未采取什么纠正措

9、施，将对应栏目空白即可。7 .参考文件a） “潜在失效模式及后果分析参考手册”b） 其它制程FMEA文献。*上述资料在文控中心可借阅。8.0附件8.1FMEA三要素评分参考标准附件一：FMEA三要素评分参考标准（三）严重度（三）参考评分标准后果评定准则：后果的严重度当潜在的失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在的失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个

10、严重度值中较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行，但性能水平下降。顾客非常不满意或产品需进行分检，一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目需

11、在返修部门返修时间在0.5-1小时之间7中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修小于0.5小时6低车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目水平有所下降或100%的产品可能需要返工，或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%顾客能发觉缺陷或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工3很

12、轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响1（二）发生频度（D）参考评分标准失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效NlOO个，每100O件1050个，每1000件9高：经常性失效20个，每1000件810个，每1000件7中等：偶然性失效5个，每100O件62个，每100O件51个，每100O件4低：相对很少发生的失效0.5个，每100O件30.1个，每100O件2极低：失效不太可能发生0.01个，每100o件1（三）不可探测

13、度（D）参考评分标准探测度评分标准表探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出来X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出来X只通过双重目测来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目己通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1检验类别：A、防错B、量具C、人工检验