2025版《果蔬汁类及其饮料生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度》（修订版）.docx

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1、果蔬汁类及其饮料生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为进一步加强我公司在果蔬汁类及其饮料生产等的安全管理，提升全员安全意识，及时发现并有效消除生产过程中的事故隐患，依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法企业安全生产费用提取和使用管理办法及国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委（20247号）等相关法律法规、政府规章等，并结合我公司实际，特制定本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事果蔬汁类及其饮料生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。第

2、三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：一人的不安全行为：1 .员工未按照公司管理制度、操作规程及相关食品安全标准规定的原料配比、杀菌工艺组织生产。2 .员工违反安全操作规程，在配料、投料过程中出现称量错误、投料顺序颠倒，未按照工艺参数对果蔬汁杀菌温度、时间等关键控制点参数进行监控，无相关记录或记录不完整，无法追溯及查找原因，食品安全隐患较大。3 .员工违反规定将玻璃容器、硬质塑料工具等易碎品带入榨汁、灌装

3、等关键岗位车间。4 .员工使用剧毒、残留严重的化学除虫剂防控虫害，或采用非法熏蒸试剂对果蔬原料进行防虫处理,且熏蒸试剂无专人管理、无相关使用记录。5 .员工不注意个人卫生或自身有传播病菌风险，未取得食品安全健康证，未佩戴或未正确佩戴防尘帽、防切割手套、防尘口罩等符合国家标准的个人防护用品，如操作人员穿戴非洁净工作衣、帽、鞋，工作服破损、腰部以上有口袋导致内容物或扣件掉落，留长指甲、涂指甲油、佩戴饰物、喷洒香水，在加工场所内吸烟和吐痰等，进入机械运转、果蔬破碎等高风险作业区域。6 .员工未经许可审批擅自进入榨汁机、无菌罐等有限空间进行作业，或未执行有效的通风、检测等安全措施。7 .员工未严格遵守

4、岗位安全操作规程，导致果蔬汁浓缩过程中温度失控、真空度不足等工艺参数异常，增加安全风险。8 .管理人员违章指挥，强令无资质人员进行叉车驾驶、压力容器操作等特种作业或明知有安全隐患仍强令员工作业。9 .员工忽视现场安全警告标志或监测报警设施，擅自拆除或移动消防设施、安全护栏、防护罩等安全设施。10 .员工未按规定进行岗位交接班，配料参数、设备运行状态等重要信息未传递或传递不准确，导致安全隐患未及时发现。11 .员工酒后上岗或连续加班导致疲劳作业，影响在杀菌、灌装等操作中的判断力和反应速度，增加事故风险。12 .员工未经食品安全培训或安全培训考核不合格即上岗操作，缺乏果蔬汁生产必要的安全知识和岗位

5、技能。13 .员工故意隐瞒设备异常、物料泄漏等事故隐患，不按规定上报或处理，造成事故扩大或延误救援时机。14 .叉车司机、压力容器操作工等特种作业人员无证上岗或证件过期。15 .员工驾驶叉车等机动车时接打电话等分心违章行为。16 .员工在生产车间、原料仓库等禁火区域吸烟、使用明火等违反禁烟禁火规定的行为。17 .员工违规使用非食品级原料、过期果蔬原料或不符合标准的添加剂进行生产。18 .员工未按规定程序进行原料检验、过程检验和成品检验,导致不合格产品流入下道工序。19 .员工在配料、投料时未配备称量人和复核人，或未在监督复核下实施操作，导致误配、错投。20 .员工未对进入清洁作业区的人员进行笔

6、、首饰、钥匙等易脱落物品管控，导致异物污染产品并可能引发设备故障。21 .从事接触直接入口食品工作的人员无有效健康证明上岗,可能传播病菌并引发职业健康安全风险。22 .员工未按规定对运输车辆进行检查，导致防护设施缺失、车辆卫生不达标，影响产品质量。23 .员工在果蔬原料处理过程中未去除不良、病虫害果蔬及异物，未控制原料腐烂率，导致微生物污染风险增加等。二、设施设备的不安全状态：1 .未配备与果蔬汁生产规模相适应的榨汁机、杀菌设备、无菌灌装机等生产设备，设备的性能和精度不满足果蔬汁生产加工的要求。2 .生产设备脏乱，直接接触原料、半成品、成品的设备、工器具材质采用有毒、有味、易脱落材料，表面粗糙

7、、不易于清洁保养和消毒。3 .生产设备未定期维修保养且未及时记录，用于监测温度、压力等的设备未定期校准、维护，停用设备未挂停用牌。4 .食品加工用水的水质不符合GB5749的规定，与其他不与食品接触的用水未采用完全分离的管路输送，各管路系统未设置明确标识以便区分。5 .排水设施破损、排水不畅，固体废弃物易进入及浊气逸出，室内排水由清洁程度高的区域流向低的区域且无防止逆流措施，排水系统出入口未设置防止污染和虫害侵入的措施。6 .未配备相应的食品、工器具和设备等的专用清洁设施。7 .未配备设计合理、防止渗漏、易于清洁的存放废弃物的专用设施，车间内存放废弃物的设施和容器标识不清晰、老化褪色或破损，与

8、盛装原料、半成品、成品的容器混用。8 .生产场所或车间入口处未设置更衣室，或更衣室未保证工作服与个人服装及其他物品分开放置。9 .车间入口及车间内必要处未按需设置换鞋（或穿戴鞋套）设施或鞋靴消毒设施。10 .清洁作业区入口未设置与生产加工人员数量相匹配的非手动式洗手、干手和消毒设施，洗手设施材质、结构不易于清洁消毒且临近位置未标示洗手方法。11 .卫生间未保持清洁，与生产、包装或贮存等区域直接连通，卫生间内未设置洗手设施。12 .通风设施严重不足，不能满足空气过滤净化、除尘、防止虫害侵入的需求。13 .厂房内未设置自然采光或人工照明，光泽和亮度不能满足生产和操作需要，光源不能使物料呈现真实颜色

9、。14 .在暴露原料、半成品、成品正上方的照明设施未使用安全型或有防护措施的照明设施，未配备应急照明设施。15 .未配备适宜的加热、冷却、冷冻以及用于监测温度和控制室温的设施，无法满足果蔬汁生产温度要求。16 .自行检验或部分自行检验的，不具备与所检项目相适应的检验室、检验仪器设备和检验试剂。17 .厂房、车间存在虫害、鼠类、鸟类活动侵入的孔隙，门窗破损，未安装有效的防虫害侵入装置。18 .专业清洁设施数量不够及清洁、消毒工器具交叉污染。19 .计量器具未进行有效检定或校准，如称量设备、温度计、压力表等。20 .设备设施（涉及泵、阀、接口等的密封圈）未按照维保计划开展维保，设备超负荷工作导致设

10、备运转过程存在故障。21 .设备设施及与食品生产接触容器等清洗消毒不彻底，导致微生物超标。22 .在同一生产线或生产设备上生产加工原料不同的产品，未进行有效清洁。23 .生产过程中设施设备落地存放或存放位置不当导致异物带入。24 .现场杀菌釜、无菌罐、榨汁机等关键设备、设施未按规定设置安全防护装置、安全联锁装置或安全装置失效。25 .机械设备、车辆、工具等设备的维护、保养措施不足，导致设备老化、损坏或故障。26 .在易燃易爆区域使用非防爆电气设备，或防爆等级选用不当。27 .生产现场可燃气体报警仪、氧气浓度检测仪未正常投用或未定期检验。28 .现场配置的洗手、消毒、照明、更衣、通风、排水、温控

11、、清洗等设施未正常使用，或处于非正常使用状态。29 .现场临时用电线路安装、使用不规范，未安装漏电保护器、线缆老化破皮未及时修复。30 .现场消防器材配置不足或过期失效，未按规定进行定期检查和维护。31 .各区域应急照明、疏散指示标志等应急设施损坏或不清晰，影响紧急疏散和救援。32 .使用的特种设备及安全附件未按规定进行校验或校验不合格仍在使用。33 .设备运行参数如杀菌温度、时间、压力等未实现远程监控或监控数据不准确。34 .设备维护保养记录不完整，未能及时发现并处理设备故障隐患。35 .擅自对设备进行改造或增加减少安全附件，未经安全评估或审批。36 .原料、添加剂、溶剂、清洁剂、消毒剂未按

12、规定进行分类储存，废弃原料、溶剂等未及时处置，存在安全风险。37 .水处理系统的多介质过滤器、活性炭过滤器等未定期清洗更换，导致生产用水不符合规定。38 .内包装间空气过滤系统的过滤网未定期清洗、更换，无法满足空气洁净度要求。39 .无菌罐的焊缝开裂、泄露或无法保持正压，造成产品微生物污染。40 .浓缩果蔬汁复原设备未按工艺要求精准控制加水量，导致产品成分不符合标准等。三、环境的不安全因素：1 .厂区、车间卫生不整洁，现场扬尘、积水较多，易滋生微生物和虫害。2 .生活区与生产区未保持适当距离或分隔，存在交叉污染风险。3 .厂房内设置的检验室未与生产区域分隔。4 .车间顶棚、墙壁、门窗和地面未采

13、用无毒、无味、防渗透、防霉、不易破损脱落的材料建造，影响卫生清洁。5 .顶棚结构不利于冷凝水垂直滴落，裸露食品上方的管路未有防止灰尘散落及水滴掉落的措施；门窗非闭合严密，透水、变形，无防止虫害侵入的措施；地面不平坦防滑、有裂缝等。6 .厂区道路未采用硬质材料铺设，易产生扬尘。7 .车间、仓库等建筑物地面、墙面、屋顶破损，不易清洁且可能导致异物污染。8 .敞开式车间物料添加和产品灌装处无安全防护，存在安全隐患。9 .可能产生有害气体、粉尘、污水和废渣等污染源的生产场所未单独设置，或未采取相应防护措施。10 .有温度、湿度控制要求的区域，未配备适宜的控制设施及监控设施，导致温湿度不能达到企业内部标

14、准要求，影响产品质量。11 .未进行清洁消毒效果验证，不能保证清洁消毒有效，存在微生物污染风险。12 .湿度大的库房、不清洁的库房容易孳生虫害及有害微生物，污染产品。13 .运输过程中环境不清洁、不卫生，温度、湿度不符合要求，导致产品变质。14 .库房内的物料未与墙壁、地面保持适当距离，影响通风和清洁。15 .厂区、车间与有毒、有害场所及其他污染源未保持规定的距离，存在污染风险。16 .工作服、帽、鞋等未清洗消毒、干净整洁，未与个人服装及其他物品分开放置，导致交叉污染。17 .原辅料、半成品与成品未有效分离，与食品接触的设备、工具、容器等表面有污染，发霉、生锈现象。18 .通风、防尘、照明、存

15、放垃圾和废弃物等设备、设施未正常运行，影响生产环境。19 .仓库有特定温、湿度贮存要求的原料或产品，未设置有温、湿度控制设施或设施损坏。20 .未按生产工艺先后次序和产品特点，将各工序分开设置,前后工序相互交叉污染。21 .生产车间、包装间等使用前后未彻底清洗、消毒，受到腐败微生物及有毒有害物的污染和异物带入。22 .车间内使用的洗涤剂、消毒剂等化学品未与原料、半成品、成品、包装材料等分隔放置，存在污染风险。23 .未定期检查防鼠、防蝇、防虫害装置的使用情况，导致虫害侵入。24 .作业场所布局不合理，如安全通道不畅、安全距离不足，影响紧急疏散和救援。25 .未对作业场所进行风险评估，或风险评估不准确直接作业。26 .动火、临时用电、有限空间、高处作业等危险作业未按规定办理审批手续，或安全措施未落实，交叉作业未设置专人监护协调。27 .作业现场通风不良，果蔬汁加工产生的异味或消毒药剂气味积聚未及时采取措施处理。28 .作业区域照明不足或夜间施工，影响员工正常作业和应急疏散。29 .极端天气（如高温、雷电、暴雨、台风）预警期间，未提前采取防范措施，或强行作业未及时疏散撤离。30 .厂区绿化距离车间及仓库较近且未定期维护，易吸引啮齿类动物、鸟类，孳生虫害并侵入车间。31 .厂区垃圾清理不彻底、不及时，造成虫害孳生并可能进入生产区