2025年《畜禽水产罐头生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度》（修订版）.docx

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1、畜禽水产罐头生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为进一步强化我公司在畜禽水产罐头生产等过程中的安全生产管理，建立健全事故隐患排查治理长效机制，鼓励员工积极参与事故隐患报告，及时发现并消除安全生产中的各类隐患，防范和减少生产安全事故的发生，依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法，企业安全生产费用提取和使用管理办法及国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委20247号）等相关法律法规、标准规范等，结合公司实际制定了本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事畜禽水产罐头生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管

2、理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：一、人的不安全行为：L生产人员未严格遵循罐头生产工艺规程进行配料投料，致使食品添加剂出现超范围或超量添加情况，如违规使用糖精钠、苯甲酸等，影响产品质量与安全。2 .员工在装罐或灌装环节操作不当，未精准控制最大装罐量、PH值、顶隙、装罐温度等关键工艺参数，增加产品变质风险。3 .封罐作业人员未依规把控封罐内

3、容物温度、封口真空度，导致密封不足，使罐内食品易受微生物污染，缩短保质期。4 .杀菌岗位员工未按预定杀菌工艺规程操作，或未定期对杀菌设备进行热分布测试，致使杀菌效果不佳，罐头内致病菌、腐败菌残留，威胁食品安全。5 .员工违规将易碎品带入生产车间，如玻璃、硬质塑料工具等，易破碎混入产品，引发异物风险。6 .操作人员未规范存放设施设备，随意落地放置或存放位置不当，导致异物混入原料或产品中。7 .从事接触直接入口食品工作的人员未取得有效健康证明便上岗作业，存在传播病菌隐患，污染食品。8 .员工未遵守更衣室规定，不更衣或更衣不规范进入生产车间，个人用品与工作服混放，造成交叉污染。9 .工作人员在清洁作

4、业区未严格按照要求洗手、消毒，或洗手消毒设施不足、布局不合理，导致微生物污染产品。10 .物料搬运人员未采用合适的搬运工具和方法，野蛮装卸,造成包装破损、原料撒漏，影响生产进度与产品质量。11.员工未经许可擅自进入有限空间作业，且未落实通风、检测等安全措施，危及自身生命安全。12 .特种作业人员无证上岗或证件过期仍操作相关设备，如叉车工、焊工等，易引发安全事故。13 .员工忽视现场安全警告标志，擅自拆除或移动消防设施、安全护栏、防护罩等安全设施，削弱安全防护能力。14 .岗位交接班时，员工未按规定详尽传递重要信息，致使安全隐患不能及时发现与处理。15 .员工酒后上岗或疲劳作业，判断力和反应速度

5、下降，增加各类事故风险。16 .未经食品安全培训或培训考核不合格人员上岗操作，缺乏必要食品安全知识与岗位技能，易违规操作。17 .员工故意隐瞒发现的事故隐患，不按规定上报或处理，导致事故扩大、延误救援时机。18 .驾驶叉车等厂内机动车辆时，员工存在接打电话、未系安全带等分心驾驶行为，易引发碰撞、倾覆事故。19 .员工在禁火区域违规吸烟、使用明火，严重威胁生产区域消防安全。20 .员工违规使用非食品级原料、过期原料或不符合标准的添加剂进行生产，直接导致产品质量不合格等。二、设施设备的不安全状态：1 .罐头生产设备未根据产品品种、数量合理配备，设备性能和精度不满足生产加工要求，影响生产效率与产品质

6、量。2 .生产设备长期未清理，脏乱不堪，现场卫生条件差，直接接触原料、半成品、成品的设备、工器具材质不符合食品安全标准，存在有毒、有味物质迁移风险。3 .生产设备未按计划定期维修保养，监测、控制、记录设备未定期校准，停用设备未挂停用牌，设备运行可靠性降低。4 .食品加工用水水质不达标，未符合GB5749规定，且与其他非食品接触用水管路未完全分离、标识不清,易造成交叉污染。5 .排水设施破损、排水不畅，固体废弃物易进入排水系统，浊气逸出，且室内排水流向不合理，未设置防逆流措施，排水系统出入口缺乏防虫害侵入装置。6 .未配备食品、工器具和设备等的专用清洁设施，难以保障清洁效果。7 .废弃物存放设施

7、设计不合理、标识不清，与原料、半成品、成品容器混用，易造成污染。8 .车间入口处未设置更衣室，或更衣室内工作服与个人服装及其他物品未分开放置，增加交叉污染风险。9 .车间入口及必要处未按需设置换鞋（或穿戴鞋套）设施、鞋靴消毒设施，易引入外界污染物。10 .清洁作业区入口未设置非手动式洗手、干手和消毒设施,或设施材质、结构不易清洁消毒，未标示洗手方法，影响人员卫生操作。11.卫生间未保持清洁，与生产、包装或贮存区域直接连通，未配备洗手设施，易引发交叉污染。12 .通风设施严重不足，无法满足空气过滤净化、除尘、防虫害侵入需求，车间内空气质量差。13 .厂房内照明设施未采用安全型或无防护措施，暴露在

8、原料、半成品、成品正上方，易破碎混入产品，且未配备应急照明设施。14 .未配备适宜的加热、冷却、冷冻及温度监测、控制室温设施，影响生产过程温度控制。15 .自行检验或部分自行检验时，检验室、检验仪器设备、检验试剂与所检项目不匹配，检验能力不足。16 .厂房、车间存在孔隙，门窗破损，未安装有效防虫害侵入装置，易遭虫害侵扰。17 .清洁、消毒工器具数量不够，使用不当导致交叉污染。18 .计量器具未进行有效检定或校准，计量准确性无法保障，影响生产过程参数控制。19 .关键设备（如反应釜、蒸储塔、离心机、环保设施、传动输送设备、码垛机械手等）未按规定设置安全防护装置、安全联锁装置，或装置失效，危及操作

9、人员安全。20 .机械设备、车辆、工具等设备维护保养不足，老化、损坏或故障频发，影响生产连续性与安全性。21 .易燃易爆区域使用非防爆电气设备，或防爆等级选用不当,极大增加爆炸风险。22 .生产现场可燃气体报警仪、有毒有害气体检测仪未正常投用或未定期检验，无法及时预警气体泄漏。23 .现场洗手、消毒、照明、更衣、通风、排水、温控、清洗等设施未正常使用或处于故障状态，影响生产环境与人员操作。24 .临时用电线路安装、使用不规范，未安装漏电保护器，线缆老化破皮未修复，易引发电气火灾与触电事故。25 .消防器材配置不足、过期失效，未按规定定期检查维护，削弱火灾应急救援能力。26 .应急照明、疏散指示

10、标志损坏或标识不清，影响紧急疏散效率与救援工作开展。27 .特种设备及安全附件未按规定校验或校验不合格仍在使用，存在重大安全隐患。28 .设备运行参数远程监控缺失或数据不准确，无法及时掌握设备运行状态，延误故障处理时机。29 .设备维护保养记录不完整，未能及时发现设备故障隐患，导致设备长期带病运行。30 .擅自对设备进行改造或增减安全附件，未经安全评估或审批，可能引发设备性能下降与安全事故等。三、环境的不安全因素：L厂区、车间卫生不整洁，扬尘、积水较多，为虫害孳生提供温床，增加生产过程污染风险。2 .生活区与生产区未保持适当距离或分隔，生活区污染物易影响生产环境。3 .厂房内检验室未与生产区域

11、分隔，易受生产活动干扰，影响检验结果准确性。4 .车间顶棚、墙壁、门窗和地面材料不符合要求，易破损脱落、积累污垢，不利于清洁消毒，且门窗密闭性差，易引虫害。5 .厂区道路未采用硬质材料铺设，车辆行驶产生扬尘，污染生产环境。6 .车间、仓库等建筑物地面、墙面、屋顶破损，影响车间整体卫生状况，易藏污纳垢。7 .敞开式车间物料添加口和产品灌装处无安全防护，易受外界污染。8 .产生有害气体、粉尘、污水和废渣的生产场所未单独设置并采取防护措施，污染周边环境与产品。9 .有温湿度控制要求的区域，未配备适宜设施及监控设备，温湿度不达标，影响原料、半成品、成品储存与加工质量。10 .未进行清洁消毒效果验证，无

12、法保证清洁消毒措施有效落实。11湿度大的库房、不清洁库房易孳生虫害及有害微生物，污染储存产品。12 .运输过程中环境不清洁、卫生，温湿度不符合要求，导致产品质量下降。13 .库房内物料未与墙壁、地面保持适当距离，通风不良，易发霉变质。14 .厂区、车间与有毒、有害场所及其他污染源未保持规定距离，受外界污染源影响大。15 .工作服、帽、鞋等未清洗消毒、干净整洁，与个人服装及其他物品混放，易造成交叉污染。16 .原辅料、半成品与成品未有效分离，食品接触设备、工具、容器表面有污染、发霉、生锈现象，影响产品质量。17 .通风、防尘、照明、存放垃圾和废弃物等设备、设施未正常运行，无法维持良好生产环境。1

13、8 .仓库内有温湿度贮存要求的原料或产品，未设置温湿度控制设施或设施损坏，导致产品变质。19 .未按生产工艺要求将各工序分开设置，前后工序交叉污染,影响产品质量与安全。20 .生产车间、包装间等使用前后未彻底清洗、消毒，受腐败微生物及有毒有害物污染，易引入异物。21 .车间内洗涤剂、消毒剂等化学品未与原料、半成品、成品、包装材料等分隔放置，易误用或泄漏污染。22 .未定期检查防鼠、防蝇、防虫害装置使用情况，虫害防控体系不完善，虫害风险高。23 .作业场所布局不合理，安全通道不畅、安全距离不足，影响紧急疏散与救援效率。24 .未对作业场所进行风险评估或评估不准确便开展作业，未能提前识别潜在危险。

14、25 .动火、临时用电、有限空间、高处作业等危险作业未按规定办理审批手续,安全措施未落实，交叉作业未设专人监护协调，极易引发事故。26 .作业现场通风不良，有毒有害气体浓度超标，未及时采取通风换气、人员撤离等措施。27 .作业区域照明不足或夜间施工照明不佳，影响员工正常作业与应急疏散。28 .极端天气预警期间，未提前采取防范措施，如防洪、防风、防雷等，或强行作业未及时疏散撤离人员，易遭受自然灾害冲击等。四、安全管理存在的缺陷和漏洞：1 .未依据食品生产加工场所平面图食品生产加工场所各功能区间布局平面图与实际生产需求，合理设置原料、半成品、成品、包装材料库房，导致物料管理混乱。2 .清洁剂、消毒

15、剂、杀虫剂、润滑剂、燃料等物料未分别安全包装，且未与原料、半成品、成品、包装材料等分隔放置，存在交叉污染隐患。3 .未按规定建立并落实食品安全全员安全生产责任制，责任分配不清，员工职责不明。4 .未配备足够食品安全管理员，或食品安全管理员未严格遵守食品安全员守则，无法有效履行管理职责。5 .食品安全管理制度与岗位安全操作规程不健全、未及时更新，与实际生产脱节，如从业人员健康管理制度、进货查验制度等执行不力。6 .未制定产品配方、工艺规程等工艺文件，未明确生产过程中食品安全关键环节与控制措施，生产过程缺乏规范指导。7 .生产食品添加剂时，产品命名、标签和说明书及复配食品添加剂配方、有害物质、致病性微生物等控制要求不符合食品安全国家标准规定，误导消费者与使用者。8 .未建立健全食品安全追溯体系，产品溯源困难，不利于事故责任界定与问题产品召回。9 .未及时填写“日管控、周排查、月调度”记录台账，食品安全管理过程记录缺失，难以追溯问题根源。10 .未严格执行保质期标识规定，未及时清理变质或超保质期食品，导致过期产品流入市场。11 .存在生产食品虚假宣传行为，夸大产品功效，欺骗消费者,损害企业信誉。12 .员工食品安全生产教育和培训计划执行不力，培训内容不全面，员工缺乏必要安全知识与特殊安全要求、应急处理技能。13 .未制定应急救援