暗挖隧道施工方案.docx

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1、暗挖隧道施工方案(一)施工原则1、竖井垂直提升系统与地下出渣进料运输系统配套，开挖作业的机具设备及量测仪器配备齐全。2、暗挖施工过程中，根据不同的地层采取不同的技术措施，确保洞室施工安全。控制地表沉降，最大限度减少对地表建筑物及地下构筑物的影响，做到稳妥可靠，万无一失。3、施工中严格遵循管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测的施工原则，并实行信息化管理，加强施工量测信息的处理及反馈，指导施工顺利进行。管超前-在工作面开挖前，沿隧道拱部周边外轮廓线按设计打入超前/J得管，以架立的钢格栅为支点，施做超前支护的作业.严注浆-在打设超前小导管后注浆加固地层，使松散、松软的土体胶结成整体。增强土

2、体的自稳能力，和超前小导管一起形成纵向超前支护体系，防止工作面失稳。短开挖-每次开挖循环进尺要符合设计要求SOOmm,开挖和支护时间尽可能缩短。强支护-采用钢格栅和喷射混凝土进行必要的早期支护。早封闭-开挖后初期支护要尽早封闭成环，以改善受力条件。勤量测-量测是对施工过程中围岩及结构变化情况进行动态跟踪的重要手段，对围岩和支护结构的应力，应变监测，根据监测数据绘制位移-时间曲线，当位移-时间曲线出现反弯点时，表明围岩和支护已呈不稳定状态，加密监视，加强支护，确保施工安全。严格控制地表的沉降变形和拱顶下沉。确保地面建筑f口地下管线的安全及隧道施工安全.4、施工中做到先加固、后开挖，加固一段、开挖

3、一段，封闭一段。第一步：施工超前支护，注浆加固拱顶土体,达到加固效果后，按导洞编号保留核心土顺序开挖各洞室并施工初期支护，台阶长度3-5米，及时施作锁脚描管，各洞室纵向开挖长度错开8-10m0第二步：分段局部凿除下导洞临时中隔壁（步长不大于5m）,敷设防水层，绑钢筋，浇筑底板，碎达到设计强度的80%后,将中隔壁重新顶紧到底板二衬上.第三步：分段破除临时中隔板（步长不大于5m）,浇筑侧墙，待险达到设计强度80%后，分段破除中隔壁（步长不大于5m）,敷设防水层，最后浇筑顶拱形成封闭二衬。本工程设计初衬结构厚度350mm标准段初衬结构净空6400mm,根据以往施工经验，初支临时支护体系拆除一般为58

4、m.结合本工程初衬厚度大，施工断面较小的特点，建议在车站以南7m位置做初衬临时支护体系拆除试验段。通过初衬变形监测，合理调整初衬临时支护体系的拆除长度和二衬施工长度.（二）超前小导管注浆施工小导管注浆浆液选用原则：暗挖段拱部均为粉细砂层，所以均采用水泥水玻璃双液浆。注浆量、配比、注浆压力具体情况须由现场对各土层进行注浆试验确定，并根据土层变化作相应调整。要求加固体半径不得小于0.25m若小导管注浆不能达到预期效果，可采用后退式分段注浆或其它注浆工艺，保证在开挖顶部形成加固土体。1、注浆材料及配合比选择暗挖段拱部均为粉细砂层，所以均采用水泥水玻璃双液浆。注浆量、配比、注浆压力具体情况须由现场对各

5、土层进行注浆试验确定，并根据土层变化作相应调整。要求加固体半径不得小于0.25mo若小导管注浆不能达到预期效果，可采用后退式分段注浆或其它注浆工艺，保证在开挖顶部形成加固土体.2、注浆结束标准每一个注浆段的结束标准主要有两条，一是看注入量，二是看注浆压力，二者兼顽。为此，要根据地层的孔隙率，估算每一个孔、每一段的吸浆量，作为施工时的参考标准，注浆过程中如果达到或接近预计值，并且压力也有所升高，即可以结束该段注浆。如果进浆量虽没有达到预计值，检置压力已接近上限，可能因为该段已被上一段注浆时串浆或地层有变化注不进，也可以结束该段的注浆。一个孔的每一E殳都注好了，就可以结束该孔的注浆。3、小导管加工

6、小导管采用32mm,马头门处1.=2.5m,其他处1.=2m,壁厚3.25mm的水煤气管,一端封闭并制成尖状,以便顺利插入已钻好的导管孔内,当围岩松软时,也可以直接打入力导管尾端采用8钢筋焊一圈加强箍,防止施工时导管尾端变形.为了便于注浆，在小导管中部钻96100、梅花形布置的小孔。小导管加工前，需要给加工人员进行严格的技术交底或岗前培训。对加工好的成品要经过严格的质量检验，以保证注浆质量。为了能与注浆协调进行，可提前安排加工。4、注浆技术的工艺流程超前预注浆作为一种辅助方法,其主要工艺流程见超前预注浆工艺而呈图。5、超前预注浆的主要机具设备5.1 注浆管加工设备:金属材料切割机、电焊机、钻头

7、、等；5.2 钻孔设备:风钻及配套工具等；5.3 制浆机具:搅拌机、储浆桶、滤网、波美比重计等；5.4 注浆机具：注浆泵及其管路、混合器、球阀、专用管接头等；5.5 其他工具：管路扳手、活动扳手、螺丝刀、钢丝钳等。6、超前预注浆的劳动力组织每个工班需要施工人员为：工班长：1人；拌浆工：3人；注浆工：2人；司泵：1人；机电维修工：1人，超前预注浆工艺流程图：7、注浆效果分析与检查超前预注浆的效果直接关系着后续开挖工序的顺利与否，对工期和成本的影响很大。只有这道工序做好了，开挖施工才容易。从以下这两个方面着手，进行注浆效果的分析与检查。一是根据土层的孔隙率，分析各孔各段的注浆量（注浆时要严格记录）

8、，计算填充率。一般情况下，孔隙的填充率不低于75%,填充率太低，说明浆液注进去的少，固结率就低.二是根据以上分析计算结果，寻找注浆薄弱部位，选取若干个点进行钻孔检验。钻孔深度要大于开挖段长。然后再次钻孔检查，直到不出现坍塌时才进行开挖。采用锁脚锚杆加固底角：根据施工步序设置，采用32X3.25水煤气管，1.=20m,打设角度为30。，并注水泥砂浆，注浆半径不小于03m,每桶格栅打设，并与格栅可靠连接。(三)隧道土方开挖1、根据地质条件和环境保护要求选用开挖方法，隧道开挖以人工开挖为主、辅助风镐松动土体。开挖后即组织装硝运输，运至出土口后，垂直提升至地面。2、各导洞开挖采用短台阶法施工，每一开挖

9、循环步距为05m0开挖时按规范要求留置核心土,先开挖上拱土方,喷射混凝土封闭后,再开挖边墙、核心土及底板土方。由于地理位置重要，为确保安全,拱部开挖后尽早封闭，尽量减少顶部土方悬空时间，最前一步已封闭的上拱格栅与最前一步未封闭拱腿的间距控制在3-5m左右，核心土大于1033的坡度,防止土方坍塌，下台阶土方如果松散，加可靠的临时支护，防止工作面滑坡。(四)初期支护施工工艺初期支护在每步开挖后及时进行主要有初喷、安装格栅、挂网、喷混凝土等工序。1.初喷初喷作用为封闭工作面、防止风化，一般喷层厚度为3-5cm,在开挖之后立即进行。2、格栅钢架制作安装格栅钢架挂网安装在每步开挖后及时进行，格栅定点预制

10、，分片安装。格栅分片之间用角钢打眼螺栓连接，格栅之间用纵向连接筋相连.格栅架立中心和垂直度进行测量控制；钢筋网均挂在格栅上，钢筋网需挂靠牢固，在喷射混凝土时不得晃动。钢筋网随受喷面的起伏铺设。2.1钢架制作格栅钢架在钢筋加工棚设置的1:1制作样台上，采用冷弯制作,格栅钢架分段制作，按单元拼焊后，运至现场安装。首先用2cm厚钢板铺设成加工平台，在平台上放出每个单元格栅的大样，再沿大样线焊接侧向定型模具和端头定型钢板。按设计尺寸(外放50mm作为预留变形量)进行钢筋下料，并预留焊接收缩余量。将下料主钢筋按设计弧度冷弯成型，放入定型模具定位焊接。焊接时应对称，焊接后育除熔渣和金属飞溅物。将已加工完毕

11、的单元格栅取出进行整体试拼，检第式拼误差并组正.2.2 钢架安装安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。(1)安装前的准备工作运至现场的单元钢架分单元堆码，并挂牌标识，以防用措。安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，保证钢架正确安装，钢架有不小于5cm的喷射混凝土，安设前将格栅拱脚或墙脚部位的松渣清理干净，并垫上钢板或木板，防止钢架下沉或失稳。(2)定位测量首先控制中线架设格栅，按设计拱顶标高控制格栅顶部高程，然后再检查格栅支距，格栅钢架安设于曲线上时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。直线地段安装激光指向仪控制中线。(3)钢架安装钢架与初喷混凝土之间

12、紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩间有较大间隙时安身昆凝土垫块，或用水泥砂浆找平,两根钢架间沿周边设22纵向连接筋，环向间距为1.0m,内外双层布置.形成纵向连接体系，并及时打入锁脚锚管，锚管应与格栅焊牢，然后挂设钢筋网片，绑扎在钢架的设计位置，并与格栅钢架连接牢固，然后喷射混凝,封闭成环.(4)格栅架设质量要求格栅钢架应架设在与隧道轴线垂直的平面内，格栅间距允许偏差为30mm,垂直度不大于5%o格栅钢架保护层厚度在35-40mm,其背后应保证喷射混凝土密实.格栅钢架安设正确后，纵向必须用钢筋连接牢固，并与锁脚锚管焊接连成一个整体。2.3 钢筋网采用6的钢筋编制而成,网格间距15Omm钢筋交叉处

13、点焊，在场外加工成片状以便于安装.在钢架的内外两侧设置单层或双层网片，网片与格栅钢筋焊接牢固。2.4 喷射混凝土施工工艺喷射混凝土采用干喷工艺.隧道开挖后先在掌子面喷一层35cm；昆凝土,封闭洞壁并使基面平顺。钢架安装后由下至上分层、分片喷射混凝土，一次喷射厚度边墙不超过IOcm,拱部不超过6cm0喷头应与受喷面垂直，距离受喷面60100cm,连续缓慢地做横向环形运动。；昆凝土表面应湿润光泽、无干、无滑和流淌现象。在拱脚处用土将格栅连接板埋20cm,在下台阶续接格栅时用高压风吹净。(1)喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物。(2)保证连续上料，严格按施工配合比配料,严格控制水灰比及坍

14、落度，保证材料运送顺畅.(3)操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。(4)原材料的要求：水泥：采用不低于PO32.5普通硅酸盐水泥，使用前做强度复直试验，其性能符合现行的水泥标准.细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5.粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm,级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不大于5min,终凝时间不得大于IOmino掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量

15、的5%左右。(5)喷射混凝土作业在满足锚杆喷射混凝土支护规范有关规定的基础上，增加以下技术要求：搅拌混合料采用普通混凝土搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂1%,砂石3%;拌合好的混合料运输时间不得超过1小时；混合料应随拌随用。混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩戴好I乍业防护用具。(6项射混凝土在开挖面暴露后立即进行,作业符合下列要求：喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。喷射混凝土分层进行,一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为5cm6cm,边墙为7cmIOcm,后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清泊F净。喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为34m。正常情况采用干喷混凝土工艺，混凝土的回弹量边境不大于15%,拱部不大于25%。喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护,洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓