钻孔桩施工监理技术交底.docx

钻孔桩施工监理技术交底一、本工程钻孔桩规格型号，具体见下表:桩类型分区桩标志桩直径(mm)单桩承台桩顶相对标高(M)单桩承台桩顶相对标高(M)桩长(M)桩型钻孔桩D详见桩位图600-6.000-6.85055ZKZ-D600-53-37(A2)-C40700-6.300-6.85055ZKZ-D700-53-37(A2)-C35800-5.950-6.80055ZKZ-D800-53-37(A2)-C40E600-6.000-6.85056ZKZ-D600-56-38(S118)-18(S13O)-C40(抗拔桩)56ZKZ-D600-56-38(A2)-C40650-6.00056ZKZ-D650-56-38(S118)-18(S13OAC35(抗拔桩)700-6.000-6.85056ZKZ-D700-56-38(S118)-38(S130)<35(抗拔桩)56ZKZ-D700-56-38(A2)-C35750-6.00056ZKZ-D750-56-38(S118)-38(S13O)-C35(抗拔桩)800-5.950-6.80056ZKZ-D800-56-38(S118)-38(S13O)-C35(抗拔桩)56ZKZ-D800-56-38(A2)-C35F600-6.000-6.85056ZKZ-D600-53-37(A2)-C40700-6.300-6.85056ZKZ-D700-53-37(A2)-C35800-5.950-6.80056ZKZ-D800-53-37(A2)-C35G600-6.000-6.85056ZKZ-D600-56-38(S118)-18(S13O)-C40(抗拔桩)56ZKZ-D600-56-38(A2)-C40650-6.00056ZKZ-D650-56-38(S118)-18(S13O)-C35(抗拔桩)700-6.000-6.85056ZKZ-D700-56-38(S118)-38(S13O)-C35(抗拔桩)56ZKZ-D700-56-38(A2)-C35750-6.000-6.85056ZKZ-D750-56-38(S118)-38(S130)<35(抗拔桩)800-5.950-6.80056ZKZ-D800-56-38(S118)-38(S130)C35(抗拔桩)56ZKZ-D800-56-38(A2)-C35备注：1、当承台编号及标高有原位标注时根据承台标高相应调整。2、除主楼范围内的桩、地下室外墙下桩外均为抗拔桩。3、图中除注明外均为G区。4、桩顶以下5D（D为桩径）范围内箍筋加密间距为100。二、监理工作特点及质量控制要点：（1）、本工程管桩以83b层为桩端持力层（局部以第9层为持力层），打桩以控制桩长为主，并结合勘察孔位标高控制（套用图集为2004浙G23）。（2）、除注明外桩身锚入承台D600D650D700D750为50mm,D800为100mm,钢筋笼伸入承台大于等于40d,本工程设计要求桩底沉渣厚度不大于50mm。（3）、本工程抗拔桩静载试桩总数为2根，以表示，纵向主筋直径改为25,钢筋根数按图纸，试桩顶标高为场地标高，钢筋笼及箍筋加密区接长至桩顶标高。（4）、钻孔灌注桩的一般施工质量要求及控制（一）钢筋笼、灌注桩质量标准及检验方法（见表一、表二、表三）表一碎灌注桩钢筋笼质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±100用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样检查2箍筋间距±100用钢尺量3直径±100用钢尺量表二碎灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见本规范表5.1.4基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm÷300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50Cm按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范般项目1垂直度见表规范表三测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球2桩径见表规范表三井径仪或超声波检测,干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.15-1.20用比重计测，清孔后在别具匠心孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.5-1.0目测5沉渣厚度：端承桩摩擦桩mmmm50150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度：水下灌注干施工mmmm160-22070-100坍落度仪7钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量8混凝土允盈系>1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体表三灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差（-mm）垂直度允许偏差（）桩位允许偏差（mm）13根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩泥浆护D100Omm±50<1D/6,且不大于D/4,且不大于1壁灌注100150桩D>100Omm±50100+0.0IH150+0.01H（一）钻孔灌注桩施工过程中的一般检查和控制1、施工准备检查用于放样的测量基线和水准点，并作妥善保护，检查水电供应、泥浆池及泥浆钢筋及焊条，商品役供应，各类机具及仪器是否符合要求，完成各类报验及审批工作。2、护筒埋设护筒直径应d+20cm,桩位应准确测定，护筒中心和桩位重合，误差不大于5cm,护筒筒壁做好标定十字线的标记，护筒应牢固埋设，定位记录应经监理人员确认。3、泥浆造孔泥浆指标为：比重1.11.3,粘度1822（秒），含砂量5%；清孔泥浆指标：比重1.11.2,粘度1820（秒），含砂量V4%。现场人员及时测定泥浆质量并及时调整。泥浆性能常用指标如下表。（实际上比重法测定较常用）能½×密度(g/cm3)粘度含砂量1%静切力(mg/cm2)失水量(ml/30min)PH值一般地层1.01.21822V48Imin1025<3079易坍地层1.31.62230V48Imin5070<20794、造孔要求钻机和钻头既适用于粘土层的钻进，以要求能有效地钻入岩层，造孔固壁可采用正循环泥浆固壁法，钻进速度随不同地层随时调整。常见事故及处理措施如下表所列：常见问题主要原因处理方法在粘土层中钻进很慢泥浆粘度过大调整泥浆性能给压过大，孔底钻渣未能及时排出调整钻进参数糊钻或钻头有泥包调节冲洗液比重及粘度，适当增大泵量或入孔内投入砂石在砂砾层中进尺缓慢冲洗液上返流速小加大泵量钻渣未及时排出每钻进46m清渣一次钻头磨损严重掉换钻具跳支较大，回转阻力大，切削具崩落孔内有大的砾石、卵石用冲抓钻捞除大石，但成本较高孔内有杂填石块，砖块等无法用人工挖出时，可用冲击钻头击碎石块5、清孔。清孔分二次，第一次是造孔结束后继续空转用钻杆内孔供浆对孔底进行冲洗，一面使沉渣随废浆排出，要求沉渣厚小于50mm,且泥浆比重降到1.2以下；第二次清孔在下放钢筋笼和导管后导管口加闷盖进行正循环清孔，要复查沉渣厚是否符合要求。6、钢筋笼制作和沉放本工程钢筋笼长度按设计，不同直径D的桩相应的螺箍直径为D-IoOmm,钢筋应分段制作。要检查钢材合格证、质保单以及试验单，应满足质量要求，还应按图对钢筋笼尺寸进行严格检查，要求符合表一规定的质量要求，并要求主筋接头沿环向并列，不得沿径向并列以免阻碍导管上下。钢筋笼的焊接工人应有上岗证，并严格操作，各纵筋焊接头应间隔错开，焊缝长度为10d（d为钢筋直径），下钢筋笼时应在钢筋笼上下设置4道圆形可转动砂浆块，确保碎保护层厚度为5cm。监理人员要检验所下钢筋笼是否有误或缺少，要特别注意钢筋笼的沉放标高，并防止在浇碎时上浮。施工质检员应做好检验与记录。7、水下险灌注。采用直升导管法灌注水下碎。首先核对商校所用的水泥、砂、石子其配合比和相应的试验单，要求能达到强度要求和坍落度要求，并作记录。碎开浇要求质检人员提供“校浇筑通知书”方可开浇，开浇时要采用隔离物分隔导管内的泥浆和碎，开浇碎用量应确保能使孔内碎满足导管底端埋入碎1米以上深度。浇灌时及时提升和拆卸导管，导管埋入佐下一般为24米，不得少于1米，不得大于6米。对终浇要检查，要求碎顶面有超灌部分，并核算充盈系数。每根桩都要制备一组碎试块，测取28天抗压强度，要求100%达到强度标准。试样的选取应由监理人员见证并做好标志。8、做好监理记录工作监理人员要完整填写每根桩的监理记录表，要与施工单位施工管理人员进行必要的核对，务使记录正确。“钻孔灌注桩监理记录表”见附表一。关于附表一作几点说明：1）名义孔深是指护筒顶高至钻头护圈底的高差，应由所用钻杆长度（包括顶杆局部长）与钻头有效长度（不包括钻齿部分）相加而得，不应由测绳测得。据此深度，可由护筒顶标高求得终孔孔底标高；2）渣面深度是指护筒顶高至孔内沉渣渣面的深度；3）钻齿高是指钻头护圈底以下中分的钻齿高度（即圆锥形孔的高度），它不包括锥尖部分；4）桩长是指由诊顶面（包括超浇部分）至圆锥形的半高处的长度；5）碎理论体积是表中图右下端所列碎顶标高减0.20米至圆形孔半高处的长度乘以设计桩断面面积所得的值。（5）、施工中质量事故成因分析及处理1、孔壁坍塌原因分析：1）下落钢筋笼碰撞孔壁；2）护筒太短；3）孔内浆位低于土面，或孔内水位低于地下水位；4）泥浆质量差，或比重过小；5）流砂层、淤泥层较厚；6）钻进过快，扰动孔壁。防止措施：1）小心放置钢筋笼；2）加强护筒固定；3）提高孔内水位或浆位；4）提高泥浆比重；5）控制钻进速度。事故处理：不严重，可折减承载力，严重都必须予以布桩或补桩。2、桩身缩颈、夹泥、断桩原因分析：1）灌注水下碎时孔壁坍塌；2）流砂、淤泥层所影响；3）钢筋笼外混凝土离析，充填不严密；4）混凝土浇注中断；5）导管上拔时导管脱离混凝土面。防止措施：1）改变施工工艺，加速浇注混凝土；2）缩短停孔时间；3）改变混凝土坍落度，掺外加剂；4）控制拔管速度。事故处理：基本上以补桩为好，或补锚杆静压桩。3、混凝土导管漏水，混凝土严重离析原因分析：1）