双氧水装置事故案例4例.docx

双氧水装置事故案例一、山东国金化工厂双氧水装置发生爆燃事故2012年8月25日18时46分许，山东省淄博市山东国金化工厂双氧水生产装置发生爆燃事故，造成2人死亡，1人失踪，7人受伤O山东国金化工厂位于淄博市桓台县经济开发区化学产业园，原为山东桓台博汇社会福利化工厂，始建于2000年9月，2009年7月更改为现名。企业注册资本2500万元，固定资产约3.7亿元，员工440余人。2005年3月取得危险化学品安全生产许可证，2008年3月、2011年3月两次延期换证。发生事故装置为4万吨/年双氧水装置，由中国天辰化学工程公司设计，2005年8月份开始建设，2006年5月份投产。采用懑:醍法生产工艺技术，主要生产原料为：氢气、空气、纯水，辅助材料为：2-乙基意醍、重芳烧、磷酸三辛酯、磷酸、氮气、氧化铝、碳酸钾等。主要反应为：以2-乙基懑:醍为载体、重芳煌及磷酸三辛酯为混合溶剂配成溶液，与氢气进行氢化反应，得到相应的氢葱醍溶液，再用空气进行氧化反应，溶液中的氢葱醍恢复成原来的2-乙基;醍，同时生成过氧化氢，反应过程由氢化、氧化、萃取、净化、工作液处理等工序组成，反应为放热反应。1、事故经过8月25日15时10分，企业4万吨/年双氧水装置的循环工作液泵突然跳停，开启备用泵后约5分钟氧化液泵跳停，控制室通知现场操作人员按顺序停泵并关闭阀门，装置实施紧急停车。通知电工检修线路，未发现异常。16时左右，操作人员交接班，接班后相关人员作开车准备工作。18时24分，操作室操作人员发现氧化塔内压力持续升高后，通过远程控制尾气调节阀进行了一次泄压，此后压力继续升高。18时39分，压力急剧升高。18时46分，氧化塔突然发生爆炸，导致装置中的大量重芳燃起火燃烧；同时，爆炸造成附近装置的氯气管道受损，少量氯气泄漏。2、事故原因事故发生的直接原因是：双氧水装置内氧化液含铝催化剂和氧化铝等杂质较多，导致双氧水逐渐分解,在系统紧急停车后，未采取可靠的防范措施,双氧水分解产生的压力和热量无法移走、分解加剧，导致爆炸，事故详细原因正在进一步调查中。3、事故暴露出的主要问题一是企业在双氧水装置开车前，未对系统长期停车可能产生杂质的因素彻底排除，致使开车后系统内杂质含量较多，双氧水不稳定，构成事故隐患。二是操作人员未掌握异常工况下的应急处置措施，在系统紧急停车后，发现氧化塔内压力、温度升高等异常现象时，未正确判断原因，也未采取将氧化液排入萃取塔等有效措施防止事故发生。三是双氧水装置安全操作规程不完善，缺少对长期停车、紧急停车、工艺参数偏离正常工况等重要事项的相关操作规定。四是企业安全管理混乱，安全管理机构部健全，安全管理人员素质较差，安全生产责任制不落实，主要特种设备未按规定检测检验，生产操作人员没有经过系统的安全培训等。二、某公司双氧水装置氧化液贮槽爆炸事故1、事故经过2010年6月3日10：21,某公司双氧水装置循环冷却水泵断电停运,循环冷却水断供,在进行处理的过程中，12：00氧化液贮槽发生爆炸、着火，随后操作人员紧急停车并报警，及时采取向氢化塔内充氮气、关闭相关阀门、切断电源等紧急措施，阻止了火势的蔓延，避免了事故的进一步扩大。事故造成氧化液贮槽上盖被掀翻，放空管管道及冷却器弯瘪，氧化液贮槽底部鼓起。该公司双氧水装置采用；t醍法生产工艺，以2-乙基惠醒(EAQ)为载体，重芳烧及磷酸三辛酯(ToP)为混合溶剂，配制成具有一定组成的溶液(以下称工作液)。该溶液与氢气一起通入装有催化剂的氢化塔内进行氢化反应，得到相应的氢;醍溶液(以下称氢化液)；氢化液与压缩空气一起通入氧化塔进行氧化反应，被氧化了的氢化液经氧化液气液分离器(V1202A/B)除去气体。被完全氧化了的氢化液为含有一定量双氧水的溶液(以下称氧化液)，经自控仪表控制氧化液气液分离器(V1202A/B)内一定液位后，进入氧化液贮槽。由于氧化工序特殊的工艺特点，在操作控制过程中易出现氧化液第二分离器(V1202B)流空现象，造成大量高温空气夹带芳烧气进入氧化液贮槽，形成可爆气体，给安全生产带来隐患。在双氧水生产过程中，氧化液贮槽是懑:醍法双氧水生产橄主要中间贮槽之一，常压，内部盛有氧化液、芳烧蒸汽、双氧水等物料,氧化液主要由葱能、磷酸三辛酯、重芳烧、双氧水等组成,双氧水含量为63gL°与之相连的氧化液第二分离器(V1202B)压力为0.35MPa02、事故原因(1)循环冷却水泵断电后，循环冷却水断供后，由于操作停车不及时，氧化塔内氧化液温度迅速上升至60.7T,氧化液温度超指标，造成双氧水分解，在氧化液贮槽内形成芳烧爆炸性饱和蒸汽，氧化液贮槽内的双氧水大量分解，形成憋压。(2)系统异常时处理不及时，未能及时停车，氧化液贮槽没有充氮条件，无法稀释爆炸性气体。(3)操作过程中工艺指标执行不到位，氧化液气液分离器(V1202B)液位波动较大，出现流空现象，造成大量高温空气夹带芳烧气进入氧化液贮槽，形成可爆气体。(4)氧化液贮槽内双氧水分解以及产生的芳煌蒸汽量增加，通过放空冷却器时，冷凝下来的液体在冷却器内形成了液封，造成放空阻力大，贮槽憋压。(5)氧化液贮槽放空冷却器(直径273mm,长150Omnb换热面积5.6m2)为管道式列管冷却器，内有25mm管47根。气体在通过由25mm管时，因气体流速过大导致静电火花产生是引起氧化液贮槽内可燃可爆气发生爆炸的主要原因。三、山东省东营市某化学有限公司双氧水车间爆炸事故1、事故经过2006年4月22日上午8时左右，山东省东营市某化学有限公司双氧水车间的操作员张某和许某与操作员朱某像往常一样，在完成交接班后一起例行巡检。当他们巡检完毕准备离开操作间时，突然从操作间外传来“噬噬”的声音，接着听到一声巨大的爆炸声，顿时车间内浓烟滚滚，情急之下，张某和许某只好从窗口跳下经过雨棚落到地上，然后迅速离开现场。事故发生时，有2名济南某工艺设备安装公司的职工正在双氧水车间4楼拆除墙外管道保温脚手架，他们在逃离现场过程中，1人被大火烧死，1人从2楼楼梯平台跳到地面，脸部轻度烧伤。东营市公安消防部门紧急调动消防救援力量全力扑救，到中午12时左右，大火全部扑灭，该公司氯碱生产系统全面停产整顿。这起事故共造成1人死亡、1人受伤，氧化残液分离器完全报废，并造成车间内各类泵、容器K）多台（套）损毁，车间玻璃及其它辅助设备、设施遭到破坏，直接经济损失达302.63万元。2、事故性质事故发生后，省安全监督管理局、省公安厅、省总工会和东营市相关部门及有关技术专家立即组成联合调查组，对事故现场进行了勘查，对相关人员进行了调查取证，经过详细的综合分析，最终认定该事故是一起“违规操作引起的爆炸火灾事故”，系违规操作所引起的责任事故。联合调查组在勘查事故现场时发现，双氧水车间内氧化残液分离器罐顶的放空阀是关闭的，而按照操作规程，氧化残液分离器排液后必须打开罐顶的放空阀，恰恰是由于放空阀关闭，造成氧化残液分离器内残液中的双氧水分解产生的压力不能及时有效泄压。3、事故原因(1)公司安全生产目标不够明确，没有对安全生产责任制进行层层分解，没有把安全生产责任书的签订具体落实到班组和员工。(2)公司对员工的安全教育和培训不到位，对员工中出现的“三违”现象监督不力、处理不严，致使员工缺乏严谨的工作态度、思想麻痹，交接班时没有严格按照装置规程进行操作，又没有认真进行核实。(3)公司为了提高双氧水的质量和生产能力，对双氧水装置进行技术措施改造，但是没有按照危险化学品安全管理条例的要求报有关部门审批，也没有经过装置原设计单位的确认。(4)公司消防设备不完善、消防水源不足、自防自救能力差，没有制订全面、系统的应急救援预案，平时演练不够，致使对突发事故时无法采取有效的措施并及时加以控制。(5)双氧水装置原设计单位对氧化残液分离器的危险性认识不足，没有在氧化残液分离器上设计相应的压力表和自动卸压装置。四、浙江宁波善高化学有限公司双氧水车间爆炸火灾事故2004年4月22日8时许，位于浙江宁波北仑石桥的浙江善高化学有限公司双氧水车间发生爆炸火灾事故，造成1人死亡、1人受伤，直接经济损失302.63万元。1、事故经过2004年4月6日至16日，该公司根据计划安排，对所有生产装置实施年度停产大检修。4月13日氯碱系统大修结束，恢复生产；4月16日双氧水车间大修结束，并于当日23时50分开始开车。2004年4月21日10时56分，因外电网波动，引起全厂连锁停车，同日13时25分氯碱系统恢复开车，16时双氧水车间恢复开车。根据分析和DCS记录的曲线，双氧水装置运行状况正常。2004年4月22日8时左右，该厂双氧水岗位的操作员张车祥和许义一起到双氧水岗位的操作室,与21日20时到22日8时上班的操作员朱清善交接班后，换上工作服，准备去巡检，走到门边，正伸手去推门时，就听到“嘶嘶”的声音，接着听到一声巨大的爆炸声，这时车间内马上浓烟滚滚，张车祥怕第二次爆炸，赶紧到操作室放工具箱的墙角里躲起来，与此同时,张车祥看到许义打开了窗门，就与许义从窗口跳下去，经过雨棚落到地上，然后迅速逃离现场。当时正在双氧水车间4楼拆除管道保温脚手架的潘光明、纪成俭（浙江二建工艺设备安装公司职工），听到爆炸声后，在迅速逃离现场过程中，潘光明从二楼楼梯拐角处逃生不及被大火烧死，纪成俭从二楼楼梯平台跳到地面，脸部轻度烧伤，被送往宁波市第二医院治疗。2、事故原因发生爆炸火灾事故车间是2002年12月投产的双氧水装置，年产双氧水4万吨。通过对事故现场的勘查和对相关人员进行调查取证、笔录，并进行了详细的综合分析，调查组认定这是一起“违规操作引起的爆炸火灾事故”。(1)直接原因双氧水车间内氧化残液分离器排液后，操作工未按规定打开罐顶的放空阀(事故现场发现的放空阀是关闭的)，造成氧化残液分离器内残液中的双氧水分解产生的压力得不到及时有效的泄压，使之极度超压，导致氧化残液分离器发生爆炸；爆炸碎片同时击中氢化液气分离器、氧化塔下面的工作液进料管和白土床至循环工作储槽的管线，致使氧化气液分离器内的氢气和氢化液喷出，发生爆炸和燃烧，氧化塔内的氧化液喷出并烧灼，白土床管内的工作液流出并燃烧，继而形成了双氧水车间的大面积火灾，造成了1人烧死，1人烧伤。(2)间接原因这起事故的发生，暴露出浙江善高化学有限公司领导对安全生产重视不够，管理不力，安全生产管理机构不健全，配备的专职安全干部没有经过专门培训，未做到持证上岗等问题。公司建立10年来，设备、技术较先进，管理有一定基础，也没有发生过重大事故，因此，在安全生产上产生了麻痹思想，安全生产意识淡化。公司安全生产目标管理不够明确，安全责任制没有层层分解，安全责任月没有签订落实到班组和职工；部门之间配合不协调，工作出现推诿现象；对员工的安全教育和培训不到位，对员工中出现的“三违”现象监督不力，处理不严，导致职工违规操作，酿成事故。公司为提高双氧水质量和生产能力的技措改造，未按危险化学品安全管理条例的要求，报有关部门审批，也没有经原设计单位确认。双氧水生产线改造后，未对设备设施运行情况及时进行有效监控。在生产报表中反映的整个双氧水工艺控制指标中，事故发生前连续三个分析数据氧化液酸度为1毫克/升，没能对酸度低、氧化残液的稳定性变差，会加速残液中双氧水的分解，导致氧化残液分离器压力升高等异常状况采取有效的安全措施。公司消防设备不完善，消防水源不足，自防自救能力差。尽管制定了危险的化学品事故应急救援预案，但预案不全面、不系统，平时演练不够，对突发事故未能采取有效措施予以消除O黎明化工研究院设计所工艺设计不尽合理，对氧化残液分离器的危险性认识不足，工艺设计中对该设备位置设计不当，未在氧化残液分离器的工艺流程图上设计压力表和泄压装置。