16949APQP先期产品质量策划管制程序2025.docx

版本修订记录修订者修订日期分发单位I人事部生产部品质部研发部采购部业务部财务部PMO分发份数11111111制定单位核准审核制定1.0目的建立新产品过程设计开发和生产制造的程序规范，并获取最佳作业条件，确保产品品质能满足客户需求。2.0范围适用于本公司所有汽车类新产品以及客户有特殊要求的产品导入前的品质策划。3. 0职责3.1 1品保工程部:是此程序的归口和管理部门，负责组织APQP小组对相关客户的产品按TS16949:2009质量体系标准要求执行APQP运作。3.2 APQP小组：由业务部、品保工程部、资材部、生产部及文控中心（必要时含供应商）组成，由品保工程部组织推动其运作。APQP小组负责对外与客户及供应商进行联系沟通，对内协调相关部门，以确保产品导入顺利进行。3.3 品保工程部:负责客户提供资料接收及向内部相关部门传递；APQP相应文件的制定，包括：平面图、动线分析；SPC控制及样品的检测、确认及相关文件的制定，包括：可靠性试验计划（必要时）、MSA分析计划、初始过程能力研究计划等。生产部:负责客户图纸的确认、有关模具、工装夹具/检具的设计制作、修改以及样品制作、试产及送检，模具设计制造可行性评估与APQP计划中量产的执行等。工程师:APQP相应文件的制定，包括：PFMEA>CONTROLPLAN等；负责PPAP提交。3.4 以上权责划分之未尽事宜，在APQP会议上进行分派。在产品开发阶段，APQP小组按相应文件之APQP进度计划召开会议，检讨工作之进度。4. 0程序4.1 第一阶段：立项阶段4.1.1 1.1当客户对新开发产品有制造需求时，品保工程部将相关资料，如：规格书、外形图及样板、客户可能的定单量或估计生产产量等其它方面的相关信息传递至APQP小组。如有模具或工装制造的，应附填写的“模具或工装制造流程表”。4.1.2 APQP小组收到相关信息后，应及时安排进行模具或工装设计制造的“可行性”评估。4.1.3 APQP小组对模具或工装设计制造的可行性评估如不通过，则通知业务部联系客户放弃。如可行性评估通过，则将经确认的客户图纸等资料及“模具或工装制造流程表”等传递至品质部、文控中心。APQP小组进行“可行性”评估时候应考虑到以下几个方面：4.1.3.1同类产品生产过程异常情况及客户抱怨情况。1. 1.3.2模具设计与加工水准与客户要求的适应性。4. 1.3.3同类产品品质策划经验。5. 1.3.4目前工厂之产能状况与工艺能力规范。5.1. 4品保工程部根据收到的相关资料召集APQP小组会议，并制定UPQP小组成员职责与权限与UPQP推行计划。4.1.5APQP小组依据有关信息及各项客户资料，制订产品具体化及量化之策划目标，并引出下列清单：1. 1.5.1初期材料与初期制程及产品之重要管制特性清单。4. 1.5.2初期制造流程图。5. L5.3可靠性及品质目标。4. 2第二阶段：样件制造及策划阶段1. 2.1APQP小组召开产品导入之策划会议，应考虑以下几点：4. 2.1.1产能是否满足要求。5. 2.1.2工程要求（制程能力）。6. 2.1.3品质要求。7. 2.1.4投资成本或单位成本。8. 2.1.5产品与过程的特殊特性。4.2.2“可行性”分析结果应填写于小组可行性承诺,由小组各成员签字确认。若结果判定可行，则通知客户可进行样品制作；若判定不可行，则由业务部与客户沟通解决，必要时可知会客户放弃制造；若评估结果认为需设计变更或修改部分规格方可达到客户要求时，则通过品质部与客户协调，协调结果应重新评估可行性，作业内容同4.3.14.3.2。若不能协调一致，则放弃。4.2.3如客户需要，APQP小组依进度表制作样品。4.2.4样品验证：制作完成之样品应按APQP推行计划由品质部负责执行各项检测与验证，验证不合格则重新制作。4.3第三阶段：过程设计及试产阶段4.3.1品保工程部部依进度表安排模具、工装夹具和检具等的加工及制作。制作过程中，APQP小组负责依APQP进度表进行跟进，并将进度反应于进度表上。4.3.2如客户对产品的包装方式有特定要求时，品保工程部提出包装标准/规格、交付方式供客户确认。4.3.3APQP小组检讨流程图。4.3.4检讨车间平面布置检查表。4.3.5制造工程师制定PFMEA并进行检查。4.3.6品质工程师制定试产控制计划。4.3.7品质部制定初期制程能力评估计划和MSA测量系统分析计划。4.3.8生产部制定过程指导书。4.4.1APQP小组负责组织进行试产。4.4.2品保工程部完成MSA测量系统分析和初始过程能力研究。4.4.3由APQP小组召开试产会议：4.4.3.1制定试产控制计划、作业指导书、检验指示书、货品资料清单等。4.4.3.2查检结果及追踪。4.4.3.3外观项目是否符合要求或标准。4.4.4试产执行依客户交期安排进行。4.4.5试产统计PPK值是否符合要求(PPK1.67)4.4.6客户确认：外观是否符合要求；外形尺寸是否符合要求。4.4.7试产完成后，依工程规格进行检验与测试。(如要求)4.4.7.1销售产品设计报告A、对所有的组成心田节B、对所有其它的组成心田节4.4.7.2工程变更资料4.4.7.3客户工程核准。4.4.7.4符合客户特殊要求记录4.4.7.5制造流程图4.4.7.6制程FMEA4.4.7.7尺寸结果4.4.7.8材质或性能测试报告4.4.7.9初期制程研究4.4.7.10测量系统研究4.4.7.11实验认证资料4.4.7.12控制计划并提交“控制计划检查表”4,4,7.12.1须评估控制计划的工序完整性及核对与过程流程图的一致性,并将评审结果记录于控制计划检查清单中。4.4.7.13零组件提交保证书(PSW)4.4.7.14外观承认报告4.4.7.15包装材料需求清单4.4.7.16样品4.4.7.17原型样品4.4.8如客户不要求PPAP资料提交，则各个部门完成之APQP资料提交至品保工程部汇总后统一交文控中心保存；否则按客户要求等级由业务部提交客户PPAP确认生产件批准程序。4.5第五阶段：量产及持续改进阶段4.5.1由APQP小组召开量产检讨会，会议内容含：制程管制、出货、服务及工程变更等事项之检讨。4.5.2正式量产后利用控制计划及SPC手法，评估产品品质，以满足客户需求。4.5.2.1降低制造变异：依生产过程管制程序执行。4.5.2.2持续改善、消除变异原因、降低成本：依数据分析与持续改进管制程序执行。4.5.2.3达成客户满意目标及提升对客户交期、服务能力：依客户满意度管制程序执行。4.6APQP小组应利用APQP手册建议之产品/过程质量检查表、过程FMEA检查表、控制计划检查表、新设备、检具、试验设备查检表、过程流程检查表、车间平面布置检查表检查和评价各个环节之完整性等。4. 7有TS要求的客户不允许外发加工，如确需外发必须经副总（或以上）批准方可。4.8 过程开发与顾客接触人员应在开发启动前进行适当的培训，培训内容涵盖：FMEA,制造过程控制和控制计划。能支持顾客的生产或设计中心场所的人员，应能通过顾客的门户平台访问并能力使用必要的可用的计算机软件。按照要求对公司的人员提供顾客特殊要求、纠正（或预防）措施、计算机应用软件有关的培训。4.9 当顾客有要求时，产品和过程开发活动的测量应该按照顾客规定的或者与顾客商定的阶段报告给顾客。4.10 产品安全性：公司在设计管制及制程管制的执行中，必须考虑安全防护及产品安全性。应经由教育训练，促使内部人员了解产品相关的安全因素.4.11 有关客户提供资料由业务部保管，保管期至产品完成交付三年后销毁。5. 0参考文件生产件批准程序生产过程管制程序数据分析与持续改进管制程序客户满意度管制程序6. 0记录及表格小组可行性承诺APQP档案