气凝胶隔热片液压成型工艺与主要控制因素.docx

气凝胶隔热片液压成型工艺与主要控制因素纳米气凝胶有良好的隔热防火性能，可用于制备隔热材料，在使用中与，传统隔热材料相比大大降低了材料的使用厚度。例如其制成的柔性气凝胶隔热毡/片，可应用于新能源汽车、管道、轨道交通、航空等保温隔热领域体系中。由于纳米气凝胶隔热毡/片的生产工艺采用液压模压成型，可根据需要采用不同的模具生产不同形状的纳米气凝胶隔热毡，同时，根据不同温度需要，生产不同温度使用的隔热材料。真空热压机气凝胶隔热片真空热压机包括液压装置（电机、油泵、液压油管路、油缸、压合装置）、电控装置，其工作则是通过加温加热，实现气凝胶隔热片的增层。一般有单/四开口式，并采用液压式压合，其各层开口之板材夹于上下两热压盘间，压力由下往上压，热力则由上下热压盘加热传至板材。气凝胶真空热压成型机操作流程如下：打开机台电源一根据不同的制品设置相应的参数待机启动，让机台升温到指定的温度。待机复位一手动放板一型入一抽真空一油缸上升一预压计时一油缸加压一成型计时一气囊增压一成型结束一释放真空一油缸下降（自动）一型出一手动拿料。完成一个工作流程，按此步骤循环压合即可。热压完成后，再将已压合板成批放入恒温烤箱中固化，从而完成热压工艺。压合工艺流程整个压合工艺流程为：上料、压制、下料。其中，采用数控压力传感器进行压力控制，加热方式采用电加热。压合时采用加热盘进行平坦性压合，固定传热效率快的硅铝板。采用离形膜进行离形作用，防止复印，利用玻纤布抑制流胶量，阻隔矽油，防止滑动。并采用硅钢板，增加平坦度等。图1.2模压成型工艺流程主要控制因素在液压模压成型中要注意控制模压温度、模压压力及模压时间等三个工艺参数。模压温度压缩成型所规定的横温就是模压温度。物料在接触横壁处升温快,先交联反应形成硬壳，内部稍后交联、固化、收缩，因受硬外壳限制而承受拉应力。固化后的塑件表层有残余压应力，内部有残余拉应力，这些残余应力的存在是塑件成型后出现翘曲、开裂、强度下降的原因。每一种热固性塑料有其合适的模压温度范围。模压温度过高，交联反应快;成型形状复杂、薄壁、深腔塑件时，常因物料流动性下降而难以充满模腔。过早形成的硬壳，阻碍内部交联而产生的低分子挥发物向外排出，导致塑件脱模后出现肿胀、翘曲、开裂。模压压力压缩成型时在施压方向上模腔单位投影面积上所受到的压力。它的作用是使塑料增密、促进物料流动、平衡模腔内低分子挥发物所产生的压力。高模压压力使塑件密度增大，成型收缩量减小，增大物料流动，克服肿胀，防止出现气孔。但也会增大塑件内部残余应力。应根据材料性能、配合模温，选定合适的模压压力。表观密度低、散状料、乱纤维状塑料等需用高模压;模塑预压物、粉状料可用低模压。模压时间成型时间（成型周期）成型时间是加料、合模、排气、加压、固化、脱模、模具清理、安放嵌件或组合模瓣等工序所需的时间的总和。即模具完全闭合后或最后一次卸压排气闭模后到开启模具之间，物料在模内受热固化的时间。它的作用是使压制品充分交联、固化定型，达到预期的物理机械性能或特定的使用性能指标。模压时间与塑料类型和组成、塑件的形状和壁厚、模具结构、模压温度及模压压力、预压、预热及卸压排气等多种因素有关。