2025年《食用植物油生产企业事故隐患内部报告奖励制度》.docx

食用植物油生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为进一步加强我公司在食用植物油生产等过程中的安全管理，及时发现并有效消除事故隐患，激发员工参与安全生产管理的积极性和主动性，依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法企业安全生产费用提取和使用管理办法及国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委120247号）等相关法律法规，并结合我公司实际，特制定本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事食用植物油生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：一、人的不安全行为：1 .从事接触直接入口食品工作的人员未取得健康证明即上岗工作，存在传播病菌、污染食品的风险。依据食品安全法第四十五条，患有痢疾、伤寒、甲型病毒性肝炎、戊型病毒性肝炎等消化道传染病的人员，以及患有活动性肺结核、化脓性或渗出性皮肤病等有碍食品安全疾病的人员，若未取得健康证明上岗，将导致食品受到污染，引发食品安全事故。2 .采购人员未严格审查原辅料供应商的资质和产品检测报告,导致存在安全隐患的原辅料进入生产环节。采购人员未落实食品安全法第五十三条规定的进货查验记录制度，未对原辅料的合格证明进行查验，可能使不符合食品安全标准的原辅料进入生产流程，影响产品质量。3 .生产操作人员在原料预处理过程中，未按照工艺要求进行杂质清理，致使杂质含量高的原料进入后续生产工序。生产操作人员未遵循企业内部制定的工艺流程，可能导致油脂产品质量不稳定，增加产品中杂质含量，影响产品质量和安全性。4 .灌装环节操作人员未严格按照关键控制点要求进行操作，导致产品的酸价、过氧化值等指标超标。操作人员未按照关键控制点的控制要求进行操作，可能导致油脂在灌装过程中发生氧化等化学反应，使产品质量指标不符合标准要求，增加油脂酸败等风险。5 .化验员未对清洁作业区定期开展微生物监测，无法及时发现微生物污染风险。化验员未按照企业规定的频次和要求进行微生物监测，可能导致微生物污染隐患不能及时被发现和处理，增加产品微生物超标的风险。6 .仓库管理人员在原辅料和成品油出入库时，未按照先进先出的原则进行操作，致使部分产品长时间积压，增加了产品过期变质的风险。仓库管理人员未遵循先进先出的原则，可能导致先生产的油脂产品未能及时销售，超过保质期后仍可能被误售给消费者，引发食品安全事故。7 .运输人员在运输过程中未对温度进行有效监控，导致产品在运输环节变质或保质期缩短。运输人员未按照产品运输要求进行温度控制，可能导致油脂在高温或其他不利条件下加速氧化和酸败，影响产品质量和保质期。8 .食品安全管理员未组织从业人员进行食品安全知识培训，致使员工缺乏食品安全意识和操作技能。依据食品安全法第三十四条，企业应组织从业人员进行食品安全知识培训，若培训不到位，员工可能在生产过程中出现违规操作，影响产品质量。9 .新产品研发人员在研发过程中未充分识别质量安全控制点,导致新产品存在质量及安全隐患。研发人员未对新产品原料、生产过程和成品的质量安全控制点进行充分识别，可能导致新产品在上市后出现质量问题，影响企业声誉和消费者健康。10 .委托加工管理人员未对被委托企业的生产和食品安全管理能力进行有效监督，且在合同中未明确食品安全责任，容易引发质量问题。管理人员未按照食品安全法第四十四条的要求对被委托企业进行监督，可能导致被委托企业生产的产品不符合食品安全标准，给消费者带来健康风险等。二'设施设备的不安全状态：1 .厂区内的通风设施损坏，无法有效排除车间内的异味和湿气，导致车间内空气质量下降，增加了微生物滋生的风险。通风设施的损坏使车间内空气不流通，为微生物的生长繁殖提供了适宜的环境，尤其在油脂加工过程中产生的热量和水分更容易导致微生物滋生，污染油脂产品。2 .车间内的温度、湿度控制设施故障，无法保证生产环境符合工艺要求，影响产品质量。温度、湿度是油脂生产过程中的重要控制参数，设施故障可能导致油脂在加工过程中发生不良化学反应，如氧化、水解等，影响油脂的风味、色泽和稳定性，甚至产生有害物质。3 .储油罐的罐体出现腐蚀、变形，存在渗漏风险，可能导致油脂污染。储油罐的腐蚀和变形会降低其结构强度和密封性，一旦发生渗漏，不仅会造成油脂的浪费，还可能导致油脂与外界污染物接触，引发质量问题和安全隐患。4 .灌装设备的灌装头密封不良，容易导致油脂在灌装过程中泄漏，造成产品浪费和污染。灌装头密封不良会使油脂在灌装过程中无法准确计量和密封,导致油脂泄漏到设备周围或包装外部,增加了交叉污染的风险，同时也影响了产品的包装质量和外观。5 .化验室的检验设备老化，精度下降，无法准确检测产品的各项指标，影响产品质量控制。检验设备的准确性是确保油脂产品质量合格的关键，老化设备可能导致检测结果偏差，使不合格产品误判为合格产品出厂，给消费者带来健康风险。6 .车间内的排水设施破损，排水不畅，导致生产废水积聚，为虫害提供了滋生环境，同时易使污染物进入产品。依据GB14881食品生产通用卫生规范，排水系统应保持畅通，若排水设施破损，将增加虫害侵入和产品污染的风险。7 .废弃物存放设施密封不严，废弃物溢出或渗漏，吸引虫害并污染周围环境，威胁产品安全。废弃物存放设施不符合GB14881要求，可能导致废弃物中的有害物质泄漏，吸引虫害进入生产区域，增加产品污染风险。8 .计量设备如电子秤、流量计等未定期校准，导致计量数据不准确，影响原辅料的精确配料和产品质量控制。依据计量法，企业应定期对计量设备进行校准，若未按要求执行，将导致配料不准确，影响产品质量和安全性。9 .设备的润滑系统使用非食品级润滑剂，且在更换时未彻底清除污浊润滑剂，存在润滑剂污染产品风险。使用非食品级润滑剂不符合食品安全法第三十三条要求，可能导致润滑剂混入油脂产品中，影响产品质量和消费者健康。10 .灌装设备的封合部件磨损，导致封合效果不佳，产品在包装后容易出现漏气、渗液等问题。封合部件磨损会影响产品的密封性，导致油脂在储存和运输过程中受到外界环境的影响，加速氧化和变质，影响产品保质期和品质等。三'环境的不安全因素：1 .厂区周边存在垃圾场、污水处理厂等污染源，有害气体、废水等污染物可能通过空气、水源等途径进入生产区域，污染原辅料及产品。依据食用植物油生产许可证审查细则，厂区应与污染源保持安全距离，避免环境污染对油脂产品质量造成影响。周边污染源散发的有害气体可能含有硫化氢、氨等有害物质，废水中的重金属、病原体等也可能通过土壤渗透、地下水等途径污染原辅料和产品。2 .厂区绿化与生产车间距离过近，吸引鸟类、啮齿类动物等，虫害易通过绿化带侵入车间，带来生物污染风险。绿化植被若与车间距离过近，鸟类、啮齿类动物等可能以此为栖息地，增加虫害侵入车间的几率，导致油脂产品受到生物污染，影响产品质量和安全性。3 .车间内部地面、墙面、屋顶破损，形成清洁死角，微生物和污垢易在此积聚，难以彻底清洁消毒。破损的地面、墙面和屋顶为微生物提供了适宜的生长环境，清洁时难以彻底清除积聚的污垢和微生物，增加了交叉污染的风险，影响油脂产品的卫生质量。4 .车间内温度、湿度超出规定范围，为微生物繁殖创造了有利条件，加速产品变质，尤其在夏季高温高湿环境下更为明显。油脂在高温高湿环境下容易发生氧化、水解等反应，加速微生物的生长繁殖，导致产品质量下降，缩短保质期，甚至产生有害物质，如黄曲霉毒素等。5 .清洁作业区的空气质量不达标，浮游菌、尘埃粒子等超标，影响产品无菌包装效果，降低产品保质期。清洁作业区的空气质量直接影响油脂产品的包装质量，浮游菌、尘埃粒子等超标会破坏产品的无菌包装环境，导致微生物进入产品内部，影响产品的保质期和安全性。6 .仓库内的通风不良，导致油脂原料和成品的呼吸作用力口强,产生过多热量和湿气，促使霉菌等微生物生长，增加原料和成品的变质风险。通风不良的仓库环境不利于热量和湿气的散发，为微生物的生长提供了有利条件，影响油脂的储存质量。7 .车间内的照明不足，员工在操作过程中容易出现失误，同时不利于对产品质量和设备运行状态的观察。照明不足会影响员工的视觉效果，增加操作失误的风险，也可能导致设备故障和产品质量问题不能及时被发现和处理。8 .厂区内道路不平整，运输车辆行驶时颠簸，可能导致原辅料包装破损，油脂泄漏，增加污染风险。道路不平整会影响运输车辆的稳定性，导致原辅料和成品在运输过程中受到颠簸，包装破损，油脂泄漏，造成环境污染和产品损失。9 .车间窗户密封不严，外界灰尘、昆虫等容易进入，污染生产环境。窗户密封不严会破坏车间的清洁环境，使外界的灰尘、昆虫等进入车间，增加产品的污染风险，影响产品质量。10 .车间内的管道、线路布局不合理，存在交叉污染风险，且在维护保养时容易产生安全隐患。不合理的管道、线路布局可能导致物料交叉污染，同时也给设备维护保养带来不便，增加安全事故发生的概率等。四'安全管理存在的缺陷和漏洞：1 .企业未建立完善的食品安全管理制度体系，各项制度内容不完善、操作性不强，无法有效指导生产运营各环节的工作。依据食品安全法第三十三条，企业应建立健全食品安全管理制度，但部分企业未按照要求建立或制度内容不完善，导致生产过程中缺乏有效的管控措施，增加了食品安全风险。2 .安全生产费用未按企业安全生产费用提取和使用管理办法足额提取和规范使用，导致安全设施设备更新不及时、员工培训不足等问题。企业未足额提取安全生产费用或未将其用于安全设施设备的更新、维护以及员工培训等方面，可能导致安全设施设备老化、损坏，员工缺乏必要的安全知识和技能，影响企业的安全生产和食品安全管理能力。3 .未依据国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委20247号）建立有效的事故隐患内部报告奖励制度，员工参与隐患排查治理积极性不高。企业未建立内部报告奖励机制或制度不完善，导致员工发现隐患后缺乏主动报告的积极性，使得隐患不能及时被发现和处理，增加了事故发生的概率。4 .食品安全事故应急预案不完善，未定期组织演练，员工对应急处置流程不熟悉，在突发食品安全事故时无法迅速、有效地采取措施。企业未按照食品安全法第一百零二条的要求制定完善的应急预案，或未定期组织演练，导致员工在事故发生时不知所措，不能及时控制事态发展，可能造成严重的后果。5 .企业未对食品安全法律法规和标准进行及时跟踪更新，未组织员工学习培训I,导致生产过程存在违规行为，增加法律风险。企业未能及时了解和掌握最新的食品安全法律法规和标准要求，未对员工进行相应的培训，可能导致生产过程中的操作和管理不符合法规要求，面临法律风险和行政处罚。6 .生产过程监控记录不完整，如杀菌温度、时间、压力等关键工艺参数未如实记录，无法追溯产品质量问题产生的原因。完整的监控记录是确保产品质量和进行问题追溯的重要依据，若记录不完整，将难以确定问题产生的环节和原因，不利于采取有效的整改措施。7 .对供应商的审核把关不严，未对原辅料供应商的资质、生产条件等进行全面评估，存在采购不合格原辅料的风险。企业未建立严格的供应商审核制度，可能导致采购的原辅料不符合质量要求，影响最终产品的质量和安全性。8 .产品质量追溯体系不完善，产品从原辅料采购到生产加工、销售配送等环节的信息未能有效衔接，难以快速、准确地追溯问题产品。完善的追溯体系是及时召回问题产品、控制食品安全风险的关键，若追溯体系不完善