2025年《食品馅料生产企业事故隐患内部报告奖励制度》（修订版）.docx

食品馅料生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为进一步加强我公司在食品馅料生产等过程中的安全管理，及时发现并有效消除事故隐患，激发员工参与安全生产管理的积极性和主动性，依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法企业安全生产费用提取和使用管理办法及国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委20247号）等相关法律法规，并结合我公司实际，特制定本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事食品馅料生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：一'人的不安全行为：1 .生产人员未严格遵循食品馅料生产管理制度与操作规程，未按规定进行原料验收、加工、包装等操作，如在搅拌、熟制、冷却等环节操作不当，易导致产品质量不合格，甚至出现食品安全隐患。2 .员工在称量或投料环节出现错误，如误将受污染的原料投入生产，或食品添加剂超范围、超限量使用，可能引发食品安全事故，严重影响消费者健康。3 .在馅料加工过程中，员工未执行严格的卫生规范，如在混合、成型环节双手未清洁消毒，或在清洁作业区未佩戴口罩、工作服不整洁等，容易导致产品受到微生物污染，影响产品的卫生质量。4 .员工未按照要求对关键控制点参数进行监控，且记录不完整或缺失，导致生产过程无法追溯，一旦出现质量问题难以查找原因并采取有效整改措施。5 .员工违规将易碎品带入车间或关键岗位，如玻璃制品、硬质塑料工具等，这些物品一旦破碎混入产品，将造成严重的物理性食品安全风险。6 .为防控虫害，员工使用剧毒、残留严重的化学除虫剂，或采用非法熏蒸试剂对原料进行防虫、灭菌处理，且熏蒸试剂无专人管理、无使用记录，极大增加中毒及环境污染风险。7 .员工个人卫生状况不佳，如患有痢疾、伤寒等消化道传染病，或患有化脓性皮肤病，仍从事接触直接入口食品的工作，可能导致病菌传播，污染馅料产品，引发公共卫生事件。8 .未取得食品安全健康证的人员参与生产，或员工未正确佩戴符合国家标准的个人防护用品，如工作衣、帽、鞋不洁净，有破损，腰部以上有口袋，内容物或扣件掉落，留长指甲、涂指甲油、佩戴饰物、喷洒香水等，这些行为均可能对产品造成污染。9 .员工未经许可审批擅自进入有限空间进行作业，或未执行有效的通风、检测等安全措施，极易发生中毒、窒息等安全事故，威胁员工生命安全。10 .员工未严格遵守岗位安全操作规程，致使工艺参数异常运行，如熟制温度、时间未达标，冷却速度不符合要求等，影响产品质量与安全性。11 .管理人员违章指挥，强令员工冒险作业，如要求无资质人员进行特种作业，或明知设备存在安全隐患仍强令员工作业，严重违反安全生产原则，极易引发各类事故。12 .员工忽视现场安全警告标志及监测报警设施，擅自拆除或移动消防设施、安全护栏、防护罩、挡板及自动化安全联锁等安全设施，导致安全防护功能失效，增加事故发生的可能性。13 .员工未按规定进行岗位交接班，重要信息未传递或传递不准确，致使安全隐患未及时发现与处理，可能使小隐患酿成大事故。14 .员工酒后上岗或疲劳作业，判断力与反应速度下降，在操作设备、进行生产活动时易出现失误，增加事故风险，如在操控混合设备、包装设备时操作不当，可能导致机械伤害或产品质量问题。15 .未经食品安全培训或安全培训考核不合格的员工上岗操作，缺乏必要的食品安全知识与岗位技能，无法正确识别与规避生产过程中的风险，易引发各类安全事故。16 .员工故意隐瞒事故隐患，不按规定上报或处理，导致事故扩大,延误救援时机,可能使原本可控的小事故发展成严重事故，造成重大损失。17 .特种作业人员无证上岗或证件过期仍继续作业，如叉车工、电工等未取得相应资格证书，无法保证作业的安全性与规范性，存在较大的安全隐患。18 .员工在驾驶叉车等机动车时接打电话等分心违章行为，导致对车辆的控制能力下降，易发生碰撞、倾覆等事故，危及自身与他人安全。19 .员工在禁火区域吸烟、使用明火等违反禁烟禁火规定的行为，可能引发火灾，尤其在存放易燃馅料原料、成品的区域，后果不堪设想。20 .员工违规使用非食品级原料、过期原料或不符合标准的添加剂进行生产，为降低成本而忽视产品质量与安全，严重违反食品安全法规，危害消费者健康。21 .员工未按规定程序进行原料检验、过程检验和成品检验，致使不合格产品流入下道工序或市场，不仅影响企业声誉，还可能引发大规模的食品安全事故等。二、设施设备的不安全状态：1 .未配备与食品馅料生产品种、数量相适应的生产设备，如缺少高效的混合设备、精确的熟制设备等，导致设备的性能和精度无法满足生产加工的要求，影响产品质量与生产效率。2 .生产设备脏乱，现场卫生条件差，直接接触原料、半成品、成品的设备、工器具材质采用不当，如采用有毒、有味、非耐腐蚀、易脱落的材质，或表面粗糙、吸收性强，不易清洁保养和消毒，容易滋生微生物，污染产品。3 .生产设备未定期维修保养，未及时记录设备维护情况，用于监测、控制、记录的设备未定期校准、维护，停用的设备未挂停用牌，导致设备运行状态不稳定，监测数据不准确，无法保证生产过程的可控性与产品质量的稳定性。4 .食品加工用水的水质不符合GB5749的规定，如水中含有过量的微生物、重金属等有害物质，且食品加工用水与其他不与食品接触的用水未采用完全分离的管路输送，各管路系统未设置明确标识以便区分,可能导致交叉污染,影响产品质量与安全性。5 .排水设施破损，排水不畅，固体废弃物易进入及浊气逸出，室内排水由清洁程度高的区域流向清洁程度低的区域，无防止逆流的措施,排水系统出入口未设置有防止污染和虫害侵入的措施,易滋生虫害，污染生产环境。6 .未配备相应的食品、工器具和设备等的专用清洁设施，导致清洁工作无法有效开展，设备与工器具清洁不彻底，残留污垢与微生物，影响产品质量。7 .未配备设计合理、防止渗漏、易于清洁的存放废弃物的专用设施，必要时未设置废弃物临时存放设施，车间内存放废弃物的设施和容器标识设置不清晰，老化褪色、破损，与盛装原料、半成品、成品的容器混用，易造成交叉污染，滋生微生物与虫害。8 .生产场所或车间入口处未设置更衣室，更衣室未保证工作服与个人服装及其他物品分开放置，导致工作服受到污染，增加产品被污染的风险。9 .车间入口及车间内必要处，未按需设置换鞋（或穿戴鞋套）设施或鞋靴消毒设施，使员工携带的外界污染物带入车间，污染生产环境。10 .清洁作业区入口未设置与生产加工人员数量相匹配的非手动式洗手、干手和消毒设施，或洗手设施的材质、结构不易清洁消毒，临近位置未标示洗手方法，导致员工手部清洁不彻底，可能污染产品。11 .卫生间未保持清洁，与生产、包装或贮存等区域直接连通,卫生间内未设置洗手设施，易造成微生物、污染物扩散，污染生产环境与产品。12 .通风设施严重不足，或不能满足必要的空气过滤净化、除尘、防止虫害侵入的需求，导致车间内空气质量差，易滋生微生物，影响产品质量与员工健康。13 .厂房内未设置自然采光或人工照明，光泽和亮度不能满足生产和操作需要,光源不能使物料呈现真实的颜色,在暴露原料、半成品、成品正上方的照明设施未使用安全型或有防护措施的照明设施，影响员工操作与产品质量检验，存在安全隐患。14 .根据生产需要未配备适宜的加热、冷却、冷冻以及用于监测温度和控制室温的设施，导致生产过程中的温度控制不准确，影响产品质量与稳定性，如熟制温度不达标，无法有效杀灭微生物，影响产品质量。15 .自行检验或部分自行检验的，不具备与所检项目相适应的检验室、检验仪器设备和检验试剂，无法准确检测产品的质量与安全指标，可能导致不合格产品出厂。16 .厂房、车间存在虫害、鼠害、鸟类活动侵入的孔隙，门窗破损，未安装有效的防虫害侵入装置，如防蝇灯、纱窗、纱门等，易导致虫害滋生，污染产品。17 .专业清洁设施数量不够及清洁、消毒工器具交叉污染，无法满足生产过程中的清洁消毒需求，影响产品质量与安全性。18 .计量器具未进行有效检定或校准，导致计量不准确，影响配料精度、工艺参数控制等，进而影响产品质量与稳定性。19 .设备设施（涉及泵、阀、接口等的密封圈）未按照维保计划开展维保，密封圈未定期拆卸检查并根据需要及时更换，设备超负荷工作导致设备运转过程存在故障，可能出现泄漏、污染等问题，影响生产正常进行与产品质量。20 .设备设施及与食品生产接触容器等清洗消毒不彻底，残留微生物、清洁剂等有害物质，污染产品，影响食品安全。21 .在同一生产线或生产设备上生产加工原料不同的产品，未进行有效清洁消毒与隔离，导致交叉污染，影响产品质量与安全性。22 .生产过程中设施设备落地存放或存放位置不当，如工器具、料液桶等直接放置在地上，导致异物带入产品，造成物理性污染风险。23 .现场反应釜、蒸储塔、离心机、环保设施、传动输送设备、码垛机械手等关键设备、设施未按规定设置安全防护装置、安全联锁装置或安全装置失效,可能引发机械伤害、泄漏等安全事故，危及员工生命安全与生产环境。24 .机械设备、车辆、工具等设备的维护、保养措施不足，导致设备老化、损坏或故障，影响生产效率与产品质量，增加维修成本与安全风险。25 .在易燃易爆区域使用非防爆电气设备，或防爆等级选用不当，可能引发火灾、爆炸等严重安全事故。26 .生产现场可燃气体报警仪、有毒有害气体检测仪未正常投用或未定期检验,无法及时检测到气体泄漏,延误事故处理时机，可能导致中毒、爆炸等严重后果。27 .现场配置的洗手、消毒、照明、更衣、通风、排水、温控、清洗等设施未正常使用，或处于非正常使用状态，影响员工操作与生产环境的卫生条件，增加食品安全风险。28 .现场临时用电线路安装、使用不规范，未安装漏电保护器、线缆老化破皮未及时修复，存在触电、火灾等安全隐患。29 .现场消防器材配置不足或过期失效，未按规定进行定期检查和维护，在火灾发生时无法正常使用，延误灭火时机，可能导致火势蔓延，造成重大损失。30 .各区域应急照明、疏散指示标志等应急设施损坏或不清晰,影响紧急疏散和救援，危及员工生命安全。31 .使用的特种设备及安全附件未按规定进行校验或校验不合格仍在使用，违反特种设备安全管理规定，存在较大的安全隐患，可能引发设备故障与安全事故。32 .设备运行参数未实现远程监控或监控数据不准确，无法及时掌握设备运行状态，难以及时发现与处理设备故障，影响生产正常进行。33 .设备维护保养记录不完整，未能及时发现并处理设备故障隐患，导致设备带病运行，增加维修成本与安全事故风险。34 .擅自对设备进行改造或增加减少安全附件，未经安全评估或审批，可能破坏设备原有安全性能，引发安全事故，违反设备管理规定等。三、环境的不安全因素：L厂区、车间卫生不整洁，现场扬尘、积水较多，为虫害提供了滋生环境,且易污染原料与产品，影响生产环境的卫生条件。35 生活区与生产区未保持适当距离或分隔，生活区的污染物、人员活动等可能对生产区造成干扰与污染，影响产品质量与安全性。36 厂房内设置的检验室未与生产区域分隔，导致检验过程受到生产活动的干扰，影响检验结果的准确性，同时可能造成检验室内的化学试剂、样品等污染生产环境。37 车间顶棚、墙壁、门窗和地面未采用无毒、无味、防渗透、防霉、不易破损脱落的材料建造，易滋生微生物、积累污垢，难以清洁消毒，影响产品质量与生产环境的卫生状况。38 顶棚结构不利于冷凝