工艺管道焊接工艺要求.docx

5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm；有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制依次标明各组成件的依次号。3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必需按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部干净度，封闭管口，并按依次合理堆放。4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；管子两个对接焊健间的距离不大于5mm.支吊架管部位徨不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；管子接口应避开疏放水、放空与仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。5、管道支架的形式、材质、加工尺寸与精度应严格依据相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑敏捷，无卡涩现象。6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥当分类保管。支架生根结构上的孔应采纳机械钻孔。二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：与管道有关工程经检验合格，满意安装要求：管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；管道组成件与预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制依次号安装。安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形,临时固定应坚固牢靠。3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消退接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5、管子或管件的坡口与内外壁IOT5mm范围内的油漆、垢、锈等，在对IJ前应清除干净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直,焊接角变形在距离接口中心2OOInm处测量，当管子公称通径DNV100nUn时，折口的允许偏差aW2mm；当DNN100mm时，允许偏差a<3mm。6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm,对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于3mm。对口符合要求后，应垫置坚固，避开焊接过程中管子移动。7、管道安装应依据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应与时封闭管口，管道安装的允许偏差为:项目允许偏差标高架空室外V±15水平管弯曲度DN1001/1000且W20DN>1001.5100020立管铅垂度2/1000且W15交叉管间距偏差<±10IK法兰与紧固件安装法兰安装前，应对法兰密封面与密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外役的1.5/1000,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消退歪斜。法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,焊后应清除氧化物等杂质。垫片的内径应比法兰内径大23mm。垫片应为整圆。连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。法兰应运用同一规格，螺栓安装方向一样，紧固螺栓应对称匀称，松紧适度。螺栓应露出螺母23个螺距。12、盲板安装1、盲板厚度应选Iomm,材质与原管材质相同。2、盲板的添加位置应正确无误，并按要求进行加强。13、支架安装支架安装工作应和管道安装同步进行，支架的位置、形式尽可能符合设计规定。支架安装前应清理基础，和基础固定好，安装时与时进行支架的固定和调整工作，支架安装应平整、坚固、与管子接触良好。滑动支架的滑动面应干净平整，以保证管道能自由膨胀。滑动支架的滑动部分应袒露，不应被水泥与保温层敷盖。在有热位移的管道上安装支架时，其支点的偏移方向与尺寸按设计图纸要求正确装设。有热位移的管道，在受热膨胀时，应进行检查与调整，检查活动支架的位移方向、位移量与导向性能是否符合设计要求，管托有无脱落现象，固定支架是否坚固牢靠。支架间的间距按设计正确安装，安装过程中运用的临时支架应有明显标记，并不得与正式支架位置冲突，管道安装完毕后与时拆除。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支架的形式、材质和位置，以免错装、漏装。14、管道安装完毕F1.检合格后，进行'三查四定”收尾工作，进行吹扫，清洗。三、管道焊接1、焊条、焊丝应依据母材的化学成分、机械性能合理选用在运用前必需检查其质量合格证明书和产品是否相符。2、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、滉度的要求,按时填写保存环境记录。假如焊条受潮，焊材运用前应按其运用说明进行烘干。3、焊接人员必需有上岗证，而且在规定的范围内。4、本次施工的管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于10mm。5、管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理，使坡口而出现金属光泽。6、此次管道坡口全部采纳V型坡口坡口角度为5565,钝边为03mm,管道间隙为1.3mm°7、由于管道要吊装作业，此次焊接采纳定位焊，对于一般的管子，应在正面焊一小点，侧面焊二大点。详细定位点个数见下表管径焊接点个数>75210041）引弧与起焊：在图6-22所示A点坡IJ面上引弧至间隙内，使焊条在两钝边作微小横向摇摆，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时，焊条上送，此时焊条端部都到达坡口底边，整个电弧的2/3将在管内燃烧，并形成第一个熔孔。在仰焊至斜仰焊位置运条时，必需保证半打穿状态：至斜立焊与平焊位置，可运用顶弧焊接，其运条角度改变过程与位置如图6-22所示。图6-22水平固定管子的饵接1«序及悻条角度H）饵接期序b）煌条角度。，M，为双柱穿透管子背卷长与瓠柱全长之比为r在仰焊部位消退和削减内凹现象，除r合理选择坡口角度和焊接电流以外，断弧动作要坚决，引弧动作要精确和稳当，在坡口两侧停留时间不宜过多，焊接电弧要短，并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。2）仰焊与下爬坡部位的焊接：应压住电弧做横向摇摆运条，运条幅度要小，速度要快，焊条与管子切线倾角为80-85。左右。随着焊接向上进行，焊条角度变大，焊条深度渐渐变浅。在7点位置时，焊条端部离坡口底边约Imm,焊条角度为100105。，这时约有1/2电弧在管内燃烧，横向摇摆幅度增大，在坡口两端稍作停顿。到达立焊时，焊条与管子切线的倾角为90°。3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊条接线向外带出，焊条端部离坡口底边约2mm,这时1/3电弧在管内燃烧。上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90。，平焊交接为80°左右，并在图6-22aB点收弧。4）若采纳断弧焊手法时，接弧位置要精确。每次接弧时，焊条要对准熔池前部的"3左右处,是每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右。灭弧动作要干净利落，不要拉长弧。灭弧与接弧的时间间隔要短,灭弧频率大体为仰焊和平焊区段每分钟35-10次，立焊区段每分钟40-50次。5）焊接过程中，要使熔池的形态和大小基本保持一样，熔池铁液清楚光明，熔孔始终深化每侧母材0.5-1.mm06）在前半圈起焊区（即A点-6点区）5TOmm范围,焊接时焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡；而在平焊位置收弧区（即12点-B点区）5-IOmm范围，则焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡，以利于与后半圈接头。（2）接头方法仰焊、平焊的接头，是整个固定管道焊口的关键，在接头处最易产生内凹、焊痛、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。为了便于接头，在焊前半圈时，仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线5-IOmnio1）仰焊接头方法：由于起焊处简单产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊健用电弧割去一部分（约IOmmK）,这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而形成缓坡形割槽，也便于接头。其操作方法如下：首先用长孤烤热接头部分，略微压短电弧，此时弧长约等于两倍焊条宜径。从超越接头中心约IOmm的焊波上起先焊接。此时电如不宜压短，也不作横向摇摆，一旦运条至接头中心时，马上拉平焊条压出熔化铁液向后推送，未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽。焊条随即回到原始位置（约30°）,从割槽的后端起先焊接。运条至接头中心时切勿灭弧，必需将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合（图6-23）.对于重要管道或运用低氢型焊条焊接时，可用等手工加工方式修理接头处，把仰焊接头处修理为缓坡形，然后再施焊。2）平焊接头方法：先修理接头处，是形成一缓坡形：选用适中的电流值，当运条至斜立焊（立平焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并稍作横向摇摆（图6-24）,当距接头处尚有3-5mm间隙，即将封闭时，决不行灭弧。接头封闭的时候，需把焊条向里略微压一下,此时，可听到电弧打穿根部而产生的“喈啪”声，并且在接头处来回摇摆以延长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必需填满熔池，而后将电弧引致坡口一侧熄灭。图623和燃接头煤作示意图a）电NHi蛆后开始用长Jt钾接b）拉平算条*务剧kC）伸条向后推送15成割南d）焊条目或正甯位R,从JR槽后0起伊3）与定位焊缝接头：当运条至定位焊点时，将焊条向下压一下，如听到“噗噗”声后，快速向前施焊，到定位焊缝另一端时，焊条在接头处梢停，将焊条向下压一下，若听到“噗噗”声后，表面根部已熔透，复原原来的操作手法。图624平仰接头用顶弧炸法4）换焊条时接头：有热接和冷接两种接法。热接：在收弧处尚保持红热状态，马上从熔池前面引弧，快速把电弧拉到收弧处，见图6-25所示。冷接：即熔池已经凝固冷却，必需将收弧处打磨成斜坡，并在其旁边引弧，再拉到打磨处稍作停顿，待先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接。图6-25红热状态时的接头方法管道施工中焊接缺陷的产生与预防依据工程施工过程中的详细状况，结合多年的施工管理阅历，如何防止焊接缺陷的产生，以便为提高管道焊接工程质量，焊接施工时,焊条、焊丝的选择、运用方法、焊接条件和施工管理等任何一个方面的失误，都可导致“焊接缺陷”的产生。而一项不当的焊接工艺与不适当的焊接参数的选择更是造成焊接缺陷的主要缘由。焊接缺陷大致可分为内部缺陷和外部缺陷两类。内部缺陷主要指气孔、未焊透，裂缝，未熔合与夹渣等。外部缺陷是指表面裂纹，表面气孔，凹坑，焊痛和咬边等形态缺陷，以与热变形，错边或角焊缝的焊脚尺寸不足等尺寸上的缺陷。一、夹渣夹渣分单个的与条状的两类。有的外形不规则，也有的呈球状。他们都是焊健金属中残留的外来固体物质。用药芯焊丝焊接时会产生一层溶渣覆盖于焊缝表面，当溶渣在熔融的焊缝金屈中来不与浮出表面而停留在金属内时，就形成夹渣。这些夹渣减弱了焊缝，并且可能成为一种裂纹源。他们可由下列因素造成：1 .前层的焊道清渣不干净；2 .不稳定的运条速度：3 .不适当的焊丝角度，使熔渣流到电孤前面；4 .摇摆幅度太宽：5 .运条速度太慢，使熔池处在电孤前面；6 .电流限制得太低采纳下面措施可以避开：1 .细致清理前一焊道的熔渣，特殊是沿焊道的两侧；2 .采纳匀称的运条速度；3 .增加焊炬的倾斜角，避开熔渣流到电弧前面；4 .运用较窄的摆幅；5 .提高运条速度，以便使电弧位于熔池的前面；6 .提高电流设定值。二、气孔气孔是在焊缝金属中的一种充溢气体(H2,N2,CO)的空穴。气孔一般呈圆形或椭圆形，内壁干净光滑。他们可以密集的分布在焊缝的某一部位，也可以沿着焊缝的全长分布。气孔减小了焊缝横截面，使其受到减弱。气孔可以在焊缝内部，