返工控制程序.docx

返工控制程序1.0目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。2.0适用范围适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。3.0职责3.1.品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.：应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。3.2.生产部负贡对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。3.3研发部负货主导生产，品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正（返修方案）/预防措施，重新进行工艺评估,控制后续同类问题的再次发生。3. 4业务部负责顾客退回产品的分类入库管理,客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产，品质，仓库部门会议，讨论返修事宜，使用客户退（换）货处理报告登记产品返修情况，并跟进产品返修计划的完成。4. 5PMC部负责返修品的分类保管和返修计划的提交。4.0程序4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供客户退换货处理报告或产品检验报告，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用产品返修指示卡进行明细标识。4. 2.研发部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。4. 3.研发部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制返工工艺卡，标注返工重点要求或者返工方法，列出返工所需要的员工，设备器具，仪器、物料、所需工时、物料损耗等。5. 4.仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。4. 5.设备部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。4. 6.生产部负责对需返工的产品依照研发部编制的返工工艺卡或进行返工。4. 7.生产部主管、组长负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。4. 8.所有返工的技术参数都须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述，返工时间及客户等相关信息。5. 9.产品返修进行时，品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合要求。410.返工后的产品将由品质部再次检验，原则上再次检验的标准同正常检验。如有删减、更改须依照研发部编制的返工工艺卡进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。4. 11.经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库和发还客户。4. 12.返工后仍不合格的且无法返修的产品，由品质部填写过程问题反馈卡报公司领导确认后入库。5. 13.仓库按不合格控制程序对无法返工的不良品进行实物报废。4.14返工后，公司业务跟单依据订单实际需求进行汇总，确认产品订单数量，是否须进行补货。6. O返工的鉴别方法与要求6.1 成品完成清洗/消毒入库后或客户退货的产品，经检验，发现产品尺寸、用料要求或性能不良，如：尺寸错误、用料错误、正反面错误、抽真空漏气、无菌检测失败、洁净度不合格等，不予返工,做降级处理。6.2 成品完成清洗/消毒入库后或客户退货的产品，经检验，发现贴错标签，混料等，品质部则需根据不良程度，检测结果，判定是否可以返工，或者上报至研发部判定是否可以返工，如果可以返工,则根据返工工艺卡做返工处理。6.3 半成品在清洁前发现的脏污、混料等不影响最终产品性能的不良，根据返工工艺卡做返工处理。5. 3成品清洗消毒前，发现的脏污、混料、抽真空漏气、标签贴错等不良，根据返工工艺卡做返工处理。6. O相关文件记录7. 1返工工艺卡7.1 检验报告7.2 客户退换货处理报告7.3 过程问题反馈卡7.4 产品返修指示卡